Технологический процесс на восстановление картера сцепления (верхняя часть) ГАЗ-3307

- производительность, кг/час – 1,0;

- амплитуда вибрации, мм – 1,6 мм.

 

2.4.2. Определяем  скорость подачи проволоки в  минуту:

V_пр = Q_рм / (0,785 · d²) = 1,5 / (0,785 · 1,22) = 1,3 м/мин

 

2.4.3. Определяем  скорость сварки:

V_н = 0,785 · d² · V_пр · k · d / (t · s) = 0,57 м/мин

 

2.4.4. Определяем число оборотов:

n = 1000 · V_п / (П · D) = 6 об/мин

 

2.4.5. Определяем  время сварки:

Т_о = L / (n · s) · j = 40 / (6 · 2) = 3,3 мин

 

2.4.6. Определяем  штучно-калькуляционное время:

Т_штк = Т_о · К = 4,3 мин

 

5. Сверлильная операция

2.5.1. Глубина  резания при сверлении

t = D-d /2 = 16 / 14 = 0,6 (мм) 

где D – диаметр сверла

       d - начальный диаметр отверстия, мм;

       t - глубина резания, мм.

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						14
		№ документа	Подпись	Дата

 

2.5.2. Определяем  подачу:

       S₀ = 0,6     

 

2.5.4. Определяем  скорость резания:

V = V_т  · K_v = 36 · 0,32 = 11,32 м/мин.      

K_v = K_vm х K_vu х K_vd х K_vо х K_vт х K_vl  = 0,25 х 1,0 х 0,9 х 1,0 х 1,0 х 1,4 = 0,32 

 

2.5.5. Частота  вращения шпинделя станка

n = 1000 · V / (π · d) 1000 · 38,52/ (3,14 · 14) = 257,5 мин^-1. 

 

2.5.6. По паспортным  данным станка уточняем величину  подачи и число оборотов, и  принимаем ближайшее меньшее.

n_ср = 224 об/мин

S_ср  = 0,4 м/об

 

2.5.7. Определяем  нормы времени на сверление:

Т_о = L  ·  j \ n_ср · S_ср = 30 · 1 \ (224 · 0,4) = 0,3 мин

 

2.5.8. Определяем  штучное время:

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_доп = 0,3 + 1,9 + 0,13 = 2,33 мин

Т_всп = 1,9

Т_доп = 0,13

 

2.6. Слесарная  операция.

2.6.1. Штучное  время на нарезание резьбы  вручную метчиком.

Т_шт = 1 мин.

 

2.6.2. Подготовительно-заключительное время

Т_п-з  = 3 мин

 

2.6.3 Определяем  штучно-калькуляционное время.

Т_штк = Т_шт + (Т_п-з / n) = 1 + (3 / 90) = 1,03 мин

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						15
		№ документа	Подпись	Дата

 

3 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

 

3.1 Расчет себестоимости ремонта деталей.

S_d = ФЗП_общ + Ц_м + НР = 26,48 + 0,28 + 23,83 = 50,60 руб. 

Где: ФЗП_общ – общий фонд заработной платы ремонтных рабочих с учетом всех видов премии доплаты, районного коэффициента и начислений на зарплату.

Ц_м - стоимость материалов израсходованных на ремонт деталей.

НР - общехозяйственные  расходы.

 

Таблица   7

№ операции	Наименование операции	Разряд работ	Расценка сч,руб/час	Время Тшк, мин	Стоимость операции, руб
1	Сверлильная	III	52	2,37	2,1
2	Сварочная	IV	78	4,3	5,6
3	Сверлильная	III	52	2,33	2
4	Слесарная	III	52	1,03	0,89
Итого					10,59

 

ЗП_мар = (С_ч  ·  Тштк) \ 60

Где: С_ч - часовая тарифная ставка, руб.

 

3.1.3. Общий фонд  зарплаты ремонтных рабочих, с  учетом всех видов премии, доплат, районного коэффициента, начислений.

ФЗП_общ =  ЗПмар_общ·  К = 10,59 · 2,5 = 26,48 руб.

Где: К – коэффициент  учитывающий все виды премий, доплат, районного коэффициента и начислений на зарплату (2,5)

 

3.1.4. Расчет  общехозяйственных расходов:

НР = 0,9 · ФЗП_общ = 23,83 руб.

Общехозяйственные расходы составляют 90% от общего фонда зарплаты ремонтных рабочих.

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						16
		№ документа	Подпись	Дата

 

3.1.5. Расчет стоимости материалов израсходованных на ремонт деталей:

Ц_м = (С_з · С_м) / 1000 = 5 · 55,9 / 1000 = 0,28 руб.

где: С_з – вес деталей (5 кг)

       С_м – цена одного килограмма материала (55,9 руб.)

3.2. Коэффициент эффективности восстановления детали

К_э = = (1,0 · 4500) / 50,60 = 88,93   

Где: С_н – стоимость новой детали рублей (4500)

К_д- коэффициент долговечности (1,0)

 

Вывод: так как коэффициент  эффективности больше единицы восстанавливать  деталь по данному технологическому маршруту экономически целесообразно.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						17
		№ документа	Подпись	Дата

 

3 КОНСТРУКТОРСКАЯ  ЧАСТЬ

4.1 Эскиз приспособления  с указаниями позиций: 

4.1.1. Название  приспособления:

Кондуктор – служит для  сверления на втулках трех отверстий  под углом 120о друг к другу.

Поз.	Наименование	Кол-во	Материал	Примечание
1	Основание	1	Сталь	Покупной
2	Наконечник	1	Сталь	Покупной
3	Втулка	1	Сталь	Покупной
4	Рукоятка	1	Сталь	Покупной
5	Штифт 5х45	2	Сталь	Покупной
6	Винт М6х40	2	Сталь	Покупной

 

4.1.2. Расчет  передачи винт-гайка

Для винтовой пары назначаем метрическую резьбу с мелким шагом. Принимаем материал винта Ст.45 (Закаленная), для гайки Ст.5.

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						18
		№ документа	Подпись	Дата

 

4.1.3. Определяем  средний диаметр резьбы из  износостойкости:

d2 > F_a / ПgYd[R] = (5 ·  10³) / 3,14 ·  0,541 ·  2 ·  14 = 10,25

d2 > 10 мм

где: F_a – осевая сила (5 ·  10³ (Н))

  g - коэффициент рабочей высоты профиля резьбы (0,541)

     Y_d  - коэффициент высоты гайки 1,2÷2,5 принимаем 2

     [R] – допустимое давление в резьбе (берется из таблицы – 14 МПа)

 

4.1.4. Из справочника  принимаем параметры резьбы:

d – наружный диаметр резьбы (11)

d2 – средний диаметр резьбы (10,355)

d1 – внутренний диаметр резьбы (9,71)

S – шаг резьбы (1,5)

 

4.1.5.1 Определяем высоту гайки:

Конструктивно высоту гайки  принимаем в большую сторону. При этом число витков гайки не должно превышать 10.

 

4.1.6. Определяем наружный диаметр гайки:

D> ((5 ·  F_a) / (П · [dp])) + d2 = ((5 · 5 · 10³) / (3,14 ·  40)) + 121 = 17,8 мм

Где: [dp] - допустимое напряжение на растяжение материала гайки (40÷60 МПа)

 

4.1.7. Если гайка  изготовлена с буртиком, то определяется диаметр буртика гайки (D₂):

D₂> ((4 · F_a) / (П · d_см)) + D² = 17,8 мм

 

4.1.8. Определяем  момент силы трения на опорном торце винта:

d_m < d₁

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						19
		№ документа	Подпись	Дата

 

4.1.9. Определяем  приведенный радиус трения на  торце винта:

R_пр = d_m / 3 = 9,71 / 3 = 3,2 мм

 

4.1.10 Определяем  момент силы трения:

T_f = R_a · f · R_пр = 5 · 10³ · 0,16 · 3,2 = 2589 Нм

R_a = F_a = 5кн

f – коэффициент трения скольжения (0,16)

 

4.1.11. Определяем  угол подъема резьбы

f  = arctg (n · s)/(П · d₂) = arctg (1 · 1,5) / (3,14 · 10,355) = 3,5^o

n = 1 – однозаходная резьба

 

4.1.12. Принимаем  коэффициент скольжения стали по стали (f =0,1) при периодической смазки, определяем приведенный угол трения:

Р_е = arctg (f / cos(d \ 2)) = arctg (0,1/0,866) = arctg 0,1162

d – угол при вершине резьбы (60^о)

 

4.1.13. Определяем  эквивалентные напряжения для  сечения ниже гайки:

а) (4 · F_a)/(П · dт) = d_см = (4 · 5 · 10³) / (3,14 · 9,712) = 73,5 (МПа) – на смятие

б) t = (16 · T_f) / (П · d₃т) = (16 · 2589) / (3,14 · 9,713) = 15,69 (МПа) - на срез

 

4.1.14. Эквивалентное  напряжение по 5-ой теории прочности:

G^IV_экв = d²_см + 3t²ср = 73,5² + 3 · 15,69² = 63 МПа

 

4.1.15. Определяем  коэффициент запаса прочности:

n = dт / G^IV_экв = 600 / 63 = 9,5

где d - предел текучести стали (600 МПа)

 

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						20
		№ документа	Подпись	Дата

 

4.1.16. Расчет рукоятки на изгиб:

4.2.1. Определяем  момент вращения на рукоятке:

T_рук = Т₁ + Т_р = 2,64 + 4,13 = 6,77 нМ

 

4.2.2. Конструктивно  принимаем полную длину рукоятки:

L = 300 мм

 

Длина рукоятки от оси вращения до точки приложения силы:

L_рук = 270 мм; l = 250 мм

 

4.2.3. Определяем  силу приложенную на рукоятку:

F_рук = Т_рук / l_рук = 6,77 / 2,7 = 2,5 мм

 

4.2.4. Определяем  реакции R_а и крутящий момент М_а из уравнения равновесия:

F_x = R_a – F_a = 0         R_a = F_a     R_a = 5кн

M_a = -m_a + F_рук  · 1 = 0      M_a = m_a = F_рук · 1

M_a = 2,5 · 2 · 5 = 6,25 нМ

 

 

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						21
		№ документа	Подпись	Дата

 

4.2.5. Из условий  прочности рукоятки на изгиб  определяем диаметр рукоятки:

d_из = M_a / w = 32 M_a/Пd < [d_из]

где w – момент сопротивления в опасном сечении

[d_из] = 160МПа

d = ³  32Ма/П [d_из] = ³  32 · 6,25 · 1000 / 3,14 · 160 = 1,3 мм

 

4.2.6. Конструктивно  принимаем диаметр рукоятки в  большую сторону d = 10мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						22
		№ документа	Подпись	Дата

 

Список используемых источников

 

1. Васильев Б.С. и др. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов. М.: Мастерство, 2001
2. Канарчук В.Е. и др. Восстановление автомобильных деталей М.: Транспорт, 1995
3. Косилова А.Г. и др. Справочник технолога-машиностроителя т.1-2
4. Баранчиков В.И. «Прогрессивно-режущий инструмент и режимы резания» М.: Машиностроение, 1990
5. Добрыднев И.С.  «Курсовое проектирование по предмету « «Технология машиностроения» М.: Машиностроения, 1985
6. Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства М.: Транспорт 1977
7. Общетехнический справочник/Под ред. Скороходова Е.А. М.: Машиностроение, 1982