Технологический процесс на восстановление картера сцепления (верхняя часть) ГАЗ-3307

 

3.  Обоснование выбора рационального способа восстановления детали

Перед разработкой технологического процесса восстановления детали необходимо обосновать способ восстановления, наиболее рациональный для каждого дефекта. При выборе способа необходимо учитывать следующие факторы:

- размеры;

- форму и точность  обработки детали;

-  материал и термическую  обработку;

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						7
		№ документа	Подпись	Дата

 

- значение и характер  износа восстанавливаемых поверхностей;

- условия эксплуатации;

- технические и производственные  возможности ремонтного предприятия;

- затраты на восстановление. Окончательный выбор способа  на восстановление проводится по итогам технико-экономического критерия, который связывает долговечность детали с затратами на ее восстановление и в общем виде выражается соотношением:

С_в < К_д*С_н

где С_в С_{н –} стоимость восстановленной детали;

       К_{д –}коэффициент долговечности восстановленной детали.

Для устранения дефекта можно применить следующие способы:

1. Рассверлить отверстие до увеличенного (ремонтного) размера.

     2) Заварить отверстие.

3) Сверление нужного, для нарезания резьбы, диаметра.

4) Нарезание резьбы  с нужным диаметром и шагом.

На основании критерия долговечности К_д [5с, 281] и техническо-экономической эффективности К_э [1с, 85], выбираем способ восстановления детали.

 

4.   Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер  дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут, представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. Как правило, таких маршрутов не более пяти. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1. Предварительная механическая обработка.
2. Сварка.
3. Механическая обработка.

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						8
		№ документа	Подпись	Дата

 

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости, что особенно важно при наплавке.

Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы № 3.

 

Таблица 3

Чертеж детали			Деталь: картера сцепления (верхняя часть) ГАЗ-3307
			№ Детали: 66-1601015-11
			Материал: Сталь 40х		Твердость: НВ-241-285
№	Наименование дефектов	Способ установки дефекта, инструмент	Размеры			Заключение
			Номинальный	Допустимый, без ремонта	Допустимый, для ремонта
1.	Износ резьбы М14х2	Осмотр, резьбовой калибр М14х2 – кл.1	М14х2	Срыв резьбы не более 2-х ниток	Срыв резьбы не более 2-х ниток	Ремонтировать сваркой.

 

Определяем технологический  маршрут восстановления детали, который назначаем на основе типового технологического процесса [1с, 173]. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 4.

Таблица 4

№ операции	Наименование операции	№ перехода	Краткое содержание перехода
1	Сверлильная	1	Рассверлить отверстие до Ø 16 мм.
2	Сварочная	1	Заварит отверстие
3	Сверлильная	1	Сверлить отверстие Ø12,8
4	Слесарная	1	Нарезать резьбу М14х2

 

Схема движения деталей  по цехам и участкам представлена на рисунке 1:

 

Склад деталей ожидающих  ремонта		Слесарно-механический участок		Сварочный  участок		Слесарно-механический участок		Комплек товочный  участок

 

 

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						9
		№ документа	Подпись	Дата

 

5. Выбор установочных баз 

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

При обработке детали на станке, ее необходимо лишить всех шести  степеней подвижности. Базирование  заключается в том, что на чертеже  детали задают шесть точек или координат в местах касания.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						10
		№ документа	Подпись	Дата

 

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ

 

1. . Выбор оборудования

1, 3 Сверлильная:

Выбираем сверлильный  станок из наибольшего диаметра сверления  по стали 18 мм.,  2 Н 1 18 [5.с, 15].

2- номер группы;

Н – нормальный класс  точности;

1 – настольно-вертикальный  станок;

18 – наибольший диаметр  сверла.

Краткая характеристика

Таблица 5

№ п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм	18
2	Число ступеней подач	6
3	Частота вращения шпинделя   в  мин-1	180-2800
4	Наибольшее перемещение шпинделя, мм.	150
5	Мощность электродвигателя, кВт	1,5

 

2 Сварочная:

      Выбираем  марку полуавтоматической сварки  ПДПГ-500

1. Преобразователь ПСГ-500-1
2. Сварочная головка ГДП6.

Краткая характеристика ПДПГ-500

Таблица 6

№ п/п	Наименование параметра	Значение параметра
1	Толщина свариваемых изделий, мм	0,8-2
2	Скорость подачи электродной проволоки, мм/мин.	2,5-12
3	Номинальный сварочный ток, А	500
4	Пределы регулирования сварочного тока	900

 

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						11
		№ документа	Подпись	Дата

 

2. Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки

1 Сверлильная:

Для рассверливания до диаметра 16 мм. Используем сверло спиральное из быстрорежущей стали марки Р6М5 в котором содержится 6 % вольфрама, 5% молибдена. 1 % углерода, остальное - железо.

Сверло с коническим хвостиком, ГОСТ 10903-77*, диаметром сверла (d) 16 мм, длинна сверла (l) 140 мм. и длинной рабочей части (l) 52 мм.

Для контроля обработанной поверхности применяем штангенциркуль ШЦ 1-01 ГОСТ 166-75*.

2 Сварочная:

Наплавку производим электродной проволокой.

Нп 65Г ГОСТ 10543-75*. диаметр  проволоки выбираем в зависимости  от диаметра отверстия детали. Принимаем диаметр проволоки 1,6 мм.

3 Сверлильная

Выбираем цилиндрическое сверло Р6М5, диаметром 12,8 мм. ГОСТ 10903- 77*.

Измерительный инструмент: Штангенциркуль  ШЦ 1- 01  ГОСТ 166-75*.

4 Слесарная

Выбираем набор метчиков М14х2 №1,2. ГОСТ 1604*

Измерительный инструмент: резьбовой калибр

 

3. Сверлильная операция

2.3.1. Глубина резания при рассверливании

t = D-d /2 = 16 / 14 = 1,14 (мм) 

где D – диаметр сверла

       d - начальный диаметр отверстия, мм;

       t - глубина резания, мм.

 

2.3.2. Определяем подачу:

       S₀ = 0,2    

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						12
		№ документа	Подпись	Дата

 

2.3.4. Определяем  скорость резания:

V = V_т · K_v = 36 · 0,32 = 11,32 м/мин.      

Где: V- скорость резания, м/мин;

V_т – табличное значение скорости резания, м/мин.

Принимаем V_m = 36 м/мин. [6.с, 269]

K_v – поправочный коэффициент;

K_v = K_vm х K_vu х K_vd х K_vо х K_vт х K_vl  = 0,25 х 1,0 х 0,9 х 1,0 х 1,0 х 1,4 = 0,32

где K_vm – коэффициент, учитывающий марку материала (0,25).  

K_vu – коэффициент, учитывающий материал инструмента (1,0)

K_vd – коэффициент, учитывающий тип отверстия (0,9);

K_vo – коэффициент, учитывающий условия обработки (1,0);

K_vт  - коэффициент, учитывающий стойкость инструмента (1,0);

K_vl   - коэффициент, учитывающий глубину сверления (1,4);

 

2.3.5. Частота вращения шпинделя станка

n = 1000 · V / (π · d) = 1000 · 11,32 / (3,14 · 16) = 225,3 мин^-1. 

 

2.3.6. По паспортным  данным станка уточняем величину  подачи и число оборотов, и  принимаем ближайшее меньшее.

n_ср = 224 об/мин

S_ср = 0,2 м/об

 

2.3.7. Определяем  нормы времени на сверление:

Т_о = L  ·  j \ n_ср  · S_ср =  30  ·  1 \ (224  ·  0,2) = 0,7 мин

 

2.3.8. Определяем  штучное время:

Т_шт = Т_о + Т_всп + Т_доп = 2,73 мин

Т_всп = 1,9

Т_доп = 0,13

 

 

 

					КП 190604.281.20.02.01 ПЗ	Лист
						13
		№ документа	Подпись	Дата

 

2.4. Сварочная операция

2.4.1. Для полуавтоматической сварки выбираем режим:

- диаметр электродной  проволоки, мм  - 1,2 мм;

- напряжение сварки, В  – 18 В;

- сила сварочного тока, А – 100 А;