Автор работы: Пользователь скрыл имя, 23 Декабря 2013 в 00:48, курсовая работа
Анализ состояния ПТБ предприятий автомобильного транспорта Беларуси показывает, что оно во многих случаях не соответствует нормативному уровню: недостаточно производственных площадей, низок уровень механизации технологических процессов технического обслуживания и ремонта. ПТБ автотранспортных предприятий в своем развитии отстает от требований, обуславливаемых изменениями в структуре парка подвижного состава. В развитии авторемонтного производства страны важную роль сыграла целенаправленная работа заводов-изготовителей по повышению ресурса рам, кабин и кузовов, что способствовало резкому снижению объемов капитального ремонта полнокомплектных автомобилей.
Введение
1 Общая часть
1.1 Хаpактеpистика детали
1.2 Технические требования на дефектацию детали
1.3 Дефекты детали и причины их возникновения
1.4 Технические требования к отpемонтиpованной детали
1.5 Выбор pазмеpа партии деталей
2 Технологическая часть
2.1 Маpшpут ремонта
2.2 Выбор рационального способа восстановления детали
2.3 Выбор технологических баз
2.4 Технологические схемы устранения дефектов
2.5 Расчет припусков
2.6 Технологический маpшpут восстановления детали
2.7 Выбор оборудования и технологической оснастки
2.8 Расчет режимов обработки
2.9 Расчет норм времени
2.10 Требования безопасности при выполнении восстановительных работ
2.11 Технологическая документация
2.12 Расчет годового объема работ
2.13 Расчет годовых фондов времени
2.14 Расчёт числа основных рабочих
2.15 Организация технологического процесса на участке
2.16 Расчёт количества технологического, подъемно-транспортного оборудования и организационной оснастки
2.17 Расчёт площади участка
2.18 Планировки участка восстановления
3 Констpуктоpская часть
3.1 Анализ конструкций существующих приспособлений
3.2 Устройство и принцип действия приспособления
3.3 Технико-экономическое обоснование конструкции приспособления
Заключение
Список использованных источников
1 Общая часть
1.1 Характеристика детали
Вал рулевой сошки №130-3401065 расположен в корпусе рулевого механизма рулевого управления.
Вал сошки изготовлен за одно целое с зубчатым сектором, которым входит в зацепление с рейкой. На валу имеются шлицы, на которые устанавливается сошка и передается вращающий момент. Также имеется резьбой конец для крепления сошки к валу посредством гайки. На другом торце выполнено отверстие для стопорного кольца и установки регулировочного винта. На валу имеется поверхность под сальник и поверхность для втулки вала(для установки в корпус картера)
Вал рулевой сошки изготовлен из стали 25ХГТ. Химический состав , механические, технологические и эксплуатационные свойства материала детали приведены в таблицах 1.1 ,1.2 и 1,3.
Таблица 1.1- Химический состав стали 25ХГТ ГОСТ 4543-71
Наименование и марка материала |
Химический элемент и его процентное содержание, % | ||||||
Углерод, С |
Кремний, К |
Марганец, М |
Р |
S |
Cr |
Ti | |
Не более | |||||||
25ХГТ |
0,22-0,29 |
0,17-0,37 |
0,8-1,1 |
0,035 |
0,035 |
1,13 |
0.03-0.09 |
Таблица 1.2 – Механические свойства стали 25ХГТ ГОСТ 4543-71
Наименование и марка материала |
Показатель | |||
Временное сопротивление при растяжении σВ, МПа (Кгс/мм2) |
Условный предел Текучести σТ, МПа (Кгс/мм2) |
Относительное удлинение σЛ,%,не менее |
Твердость HB | |
25ХГТ |
1270 |
980 |
10 |
217 |
Таблица 1.2 – Технологические и эксплуатационные свойства стали 25ХГТ
Наименование и марка материала |
Вид термической обработки |
Обрабатываемость резанием
|
Свариваемость при восстановлении |
Износостойкость |
стали 25ХГТ |
Нормализация 880-950 С0, воздух,закалка850 С0, масло, отпуск 200 С0 ,вода . |
Умеренная |
Умеренная |
Хорошая |
1.2 Технические требования на дефектацию детали
Исходным документом для разработки технологического процесса восстановления детали является «Карта технических требований на дефектацию детали», в которой приводятся следующие требования: общие сведения о детали, перечень возможных ее дефектов, способы выявления дефектов, допустимые без ремонта размеры детали, и рекомендуемые способы устранения дефектов.
Таблица 3-Карта технических требований на дефектацию детали
Наименование детали (сборочной единицы): Вал рулевой сошки | ||||||
|
|
№ детали по каталогу: 130-3401065 (обозначение по чертежу) | |||||
Материал: 25ХГТ ГОСТ 4543-71 (наименование, марка, номер стандарта | ||||||
Твердость: НRC 56-62 Закалка | ||||||
Поз. на эскизе |
Возможный дефект |
Способ установления дефекта и средства контроля |
Размер |
Заключение | ||
По рабочему чертежу |
Допустимый без ремонта | |||||
1 |
Срыв или износ резьбы |
Осмотр. Кольцо резьбовое М27х1,5 |
|
Повреждение не более 2х витков |
Ремонтировать Вибродуговая наплавка | |
2 |
Износ шеек под сальник(2) и опорных шеек вала(3) |
Скоба Ø37,92 Или микрометр 25-50 |
|
Ø37,92 |
Ремонтировать Сварка в среде углекислого газа | |
Ремонтный вала рулевой сошки представлен в приложении А.
1.3 Дефекты и причины их
Вал рулевой сошки является ответственной деталью рулевого механизма и в процессе эксплуатации он испытывает знакопеременные нагрузки передаваемые от рулевой трапеции. В результате чего теряет свои эксплуатационные свойства и происходи изменение размеров поверхностей ,скручивание, изгиб.
Дефект 1 – Срыв или износ резьбы- следствие частой разборки-сборки , неправильной затяжки, несносность вала и сошки.
Дефект 2 – Износ шеек под сальник и опорных шеек вала– следствие сухого трения, биения в результате повышенных вибраций.
1.4 Технические требования к отремонтированной детали
Основными поверхностями вала рулевой сошки подвергающимися износу, являются шеек под сальник и опорных шеек вала, а также резббовая поверхность
После ремонта размер шеек под сальник и опорных шеек вала должен соответствовать размерам рабочего чертежа: а именно
- диаметр должен быть мм . Размер соответствует 7 квалитету точности с отклонением f, т.е. диаметр мм. Шероховатость поверхности Ra=1.25 мкм соответствует 7 классу шероховатости.
- резьбовая поверхность должна соответствовать размеру М27х1,5 .Размер соответствует 6 квалитету точности с отклонением g.
1.5 Выбор размера партии деталей
В условиях серийного ремонтного производства (по опыту ремонтных предприятий) размер партии принимают равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.Месячная программа восстанавливаемых по маршруту деталей N мес., шт., определяется по формуле
N мес. =Na ∙ Kp ∙ n/ 12 (1.1)
где Nа – годовая производственная программа ремонта агрегатов или автомобилей, шт.; Кр – коэффициент ремонта (принимается по данным авторемонтного предприятия); n – число одноименных деталей на автомобиле, шт.
Nа = 8500 шт.
Кр = 0,7
n = 1 шт.
N мес. =8500 ∙ 0,7 ∙1/ 12=495 шт.
Размер партии деталей (должен быть равен числу кратному 5) Z, шт. равен
Z= Nмес\X (1.2)
где Х – число запусков в месяц (принимается не более трех);
Х = 1;
Z= 495 \1 = 495