Расчет пожарной техники

- расчет общей площади  участков ТО и ремонтов;

- место расположения зон  ТО и ТР в производственной  зоне ПО (Ч) ТС.

Назначение постов зависит  от метода организации ТО и ремонта (специализированные и универсальные  посты, тупиковые посты или поточные линии).

Исходной величиной для  расчета числа универсальных  постов ТО-2 служит такт поста  или время (в часах) простоя ПА под обслуживанием на данном посту.

Расчет числа постов ТО-2 в ПО (Ч) ТС определяется по формуле:

где: - такт поста ТО-2, час;

                 - ритм производства на посту, час;

                 - коэффициент использования поста (принимаем 0,85…0,95)

Такт поста определяется по формуле:

где: - число рабочих на посту (2 – 5);

               - время на установку ПА на пост и съезд с поста (принимаем 0,16 ч).

Ритм поста определяется по формуле:

где: - продолжительность смены в течение суток, час;

                 - число единиц ПА, проходящих ТО-2 за смену.

Суточная программа ТО-2 рассчитывается по формуле:

где: - число ТО-2 за год;

                - число рабочих дней в году.

Суточная программа ТО-2:

ед.

Ритм поста:

ч.

Такт поста:

 принимаю = 4

 время на установку ПА  на пост и съезд с поста  (принимаю 0,16 ч).

ч.

Расчет числа постов ТО-2 в ПО (Ч) ТС:

             

, принимаю 12 постов ТО.

Число постов ремонта рассчитывается по формуле:

где: - трудоемкость соответственно капитального, среднего и текущего ремонтов;

             - коэффициент, учитывающий долю работы ( = 0,5 – 0,6);

                   - коэффициент, учитывающий неравномерность поступления ПА на пост ремонта ( = 1,2 – 1,5);

                  - число рабочих дней в году;

                   - число смен (С = 1);

                 - продолжительность смены ( = 8,2 часа);

                  - число рабочих на одном посту (2 – 5 человек);

                    - коэффициент использования рабочего времени поста (0,8 – 0,9)

По каждому виду работ  число постов округляют до большего целого числа. В проекте на каждый пост подбирают необходимое оборудование для проведения ТО-2 и ремонтов.

Число постов капитального ремонта:

 принимаем 2

Число постов среднего ремонта:

 принимаем 1

Число постов текущего ремонта:

 принимаем 7

1.5. Общая компоновка производственных  зон. Технологическая планировка  участков.

 

Посты зон ТО-2 и ремонта  оснащаются осмотровыми канавами, подъемниками различных типов и назначений. При распределении постов текущего ремонта следует учитывать, что универсальные посты и посты для ремонта двигателей должны размещаться на осмотровых канавах, а посты для ремонта агрегатов трансмиссии, тормозов, рулевого управления, мостов и подвесок на подъемниках.

Канавами оборудуются  тупиковые и поточные посты. Устройство канав зависит от конструкции  автомобиля, технологического оборудования и назначения постов. Длина канавы должна быть не менее длины автомобиля.

Глубина канавы с учетом дорожного просвета автомобиля должна быть 1,2…1,3 м. Ширина узких канав  не более 0,9 м при железобетонных ребордах и 1,1 при металлических. Узкие канавы при простоте устройства обладают универсальностью, т.е. пригодны для всех типов автомобилей.

Канавы должны иметь вход со ступенчатыми лестницами, расположенными за пределами рабочей зоны канавы.

Узкие параллельные канавы соединяются открытой траншеей или  тоннелем. Ширина траншеи (тоннеля) может  быть 1…2 м. В нишах стен канав  устанавливают низковольтные (до 36 В) светильники. Канавы должны иметь  вентиляцию и обогреваться притоком теплого воздуха. Для удаления отработавших газов канавы должны иметь специальные  вытяжные устройства. В зависимости  от назначения, канавы оборудуются  подъемными приспособлениями (канавными  подъемниками), передвижными воронками  для слива отработавшего масла  и приспособлениями для заправки маслом, смазками, водой, воздухом. полками  для раскладки инструмента и  т.д.

Площадь зоны технического обслуживания и ремонта ПА  рассчитывают по формуле:

где: - площадь занимаемая ПА в плане (по габаритным размерам), м² (принимаем в плане 2,5х7);

          - число постов

           - коэффициент учитывающий свободные зоны и проходы ( = 4 – 5).

Габариты технологического корпуса выбирают, исходя из его  площади, конфигурации и размеров участка  под строительство, применяемых  унифицированных габаритных схем зданий.

Площадь зоны технического обслуживания и ремонта ПА:

Для капитального ремонта     м²

Для среднего ремонта  м²

Для текущего ремонта  м²

Габариты технологического корпуса выбирают, исходя из его  площади, конфигурации и размеров участка  под строительство, применяемых  унифицированных габаритных схем зданий.

Наибольшее распространение  получили здания прямоугольной формы, длину которых определяют по формуле:

где: - площадь здания производственного корпуса, м²;

                - ширина здания, м.

м принимаю 49 м

Ширину здания принимают  стандартной, т.е. равной 12, 18, 24, 36 м  и определяют из условия, что отношения длины здания к его ширине должно быть не более трех. Если , то необходимо увеличить ширину здания и снова определить его длину. Полученная длина здания принимается кратной стандартной длине применяемых строительных плит. Площадь здания после уточнения его длины составит:

 м²

1.6. Расчет годовой потребности  гарнизона в горючем и смазочных  материалах.

 

Таблица 3.1 Расчет годовой потребности ГСМ

№ п/п	Тип машин	Количество,	Среднегодовой расход жидкого  топлива на одну штатную единицу
		ед	кг
1	Основные ПА:
	АЦ-40(130)	120	2000
	АЦ-40(5557)	24
	АЦ-40(131)	49
	АЦ-2(5301)	68
	АПП(3302)	3
	АП-5(5320)	5
	АНР-40(4331)	20
	ПНС-110(131)	2
	Всего:	291	582000
2	Специальные ПА:
	АР-2(43101)	4	1500
	АЛ-30(131)	27
	АГ-20(4333)	1
	АСО-20(4208)	4
	АШ-5(2705)	3
	АГТ-1(4331)	4
	Всего:	43	64500
3	Вспомогательные ПА:
	Легковые:
	ГАЗ-3110	8	3500
	УАЗ-3151	24
	ВАЗ-2107	8
	Всего:	40	140000
	Грузовые:
	ГАЗ-66	10	40000
	ГАЗ-3307	20
	Камаз-5320	20
	Всего:	50	2000000
	Автобусы:
	ПАЗ-3205	6	3000
	Всего:	6	18000
4	Всего:	430	2804500

 

 

 

 

2.Расчет и проектирование  центральных рукавных баз.

1. Анализ существующих систем эксплуатации пожарных рукавов.

 

Эксплуатация рукавов  включает в себя:

- постановку на вооружение пожарных частей и комплектацию пожарных кранов;

- применение при тушении пожаров;

- техническое обслуживание;

- ремонт;

- хранение.

 

     

                              Технологическая схема эксплуатации рукавов

В гарнизонах противопожарной  службы существуют две системы организации  эксплуатации рукавов: децентрализованная и централизованная.

Децентрализованная система  эксплуатации рукавов (далее- ДСЭР) предусматривает проведение в каждой пожарной части технического обслуживания, ремонта, хранения запаса (два комплекта на каждый пожарный автомобиль, укомплектованный рукавами) и учета рукавов. Ответственность за организацию эксплуатации рукавов возлагается на начальника части.

Централизованная система  эксплуатации пожарных рукавов (далее - ЦСЭР) организуется, как правило, в гарнизонах противопожарной службы городов или крупных объектов при наличии нескольких пожарных частей (независимо от ведомственной принадлежности и формы собственности). В гарнизонах противопожарной службы при количестве пожарных частей четыре и более создаются центральные рукавные базы (далее - ЦРБ), а в гарнизонах с меньшим числом пожарных частей - рукавные посты (далее -РП).

ЦСЭР предусматривает  работы по обслуживанию, ремонту и  хранению рукавов. Для доставки чистых рукавов пожарным подразделениям и  возвращение использованных рукавов  применяется специальный рукавный автомобиль. Доставленные на рукавную базу или пост использованные рукава для восстановления их боевой готовности подвергаются техническому обслуживанию. Готовые к применению рукава поступают  в резервный запас или на комплектацию пожарных автомобилей.

2.2. Краткое описание технологической  схемы технического обслуживания  рукавов.

 

Отмочка рукавов (оттаивание).

Напорные рукава отмачивают (оттаивают) в специальной ванне 0,5*1,5*6 м, заполненные водой или  моющим раствором. Стенки ванны должны быть облицованы материалом с малым  коэффициентом трения, а на дне  установлены грязеуловители.

Мойка рукавов.

Мойка достигается путем  удаления с их поверхности предварительно размягченных загрязнений. Наиболее производительной и прогрессивной является мойка в рукавомоечных машинах, состоящих из вращающихся щеток, привода, устройства для подачи моющего средства. В рукавомоечной машине с вращающимися горизонтальными щётками вращение на щётки передаётся от электродвигателя через червячный редуктор, цепную передачу на звёздочки.

Испытание рукавов.

Различают два вида испытаний  всасывающих и напорных рукавов  контрольные и эксплуатационные. Контрольные испытаний проводят при получении новых партий, эксплуатационные после каждого обслуживания, ремонтах или при плановых проверках. Рукав  на рабочее давление 3 МПа испытывают при рабочем давлении насоса высокого давления.

Испытательное давление поддерживают в течении времени, достаточного для осмотра рукава, но не более 3х  минут.

Напорные рукава испытывают от насоса ПА или от другого источника  подачи воды, создающих требуемый  напор. Льняные рукава перед испытанием  замачивают в течении 5 минут. После  замочки приступают к гидравлическому  испытанию, при котором вода не должна вытекать с места навязывания  соединительных головок, иметь разрывы  ткани или свищи.

Всасывающие рукава испытывают только на разряжение, а напорно-всасывающие  – гидравлическим давлением и  разряжением. При разряжении должно быть 0,08-0,1МПа и падение разряжения не должно превышать       0,013 МПа в течение 3х минут.

 

Сушка рукавов.

Сушка рукавов влияет на прочностные свойства ткани чехла  и его гидроизоляционного слоя. Сушат  рукава естественным (на свежем воздухе  при благоприятных условиях) и  искусственным способом (сушка теплыми  потоками воздуха от теплоносителя).

 

Пропитка рукавов  против гнили.

Ей периодически подвергают льняные рукава. Долговечность таких  рукавов увеличивается в 1,5-2 раза. Для пропитки используют водный раствор 8-оксихинолята меди. Пропитку осуществляют в машине МПСР-140, приспособленной  для гидравлических испытаний и  сушки рукавов.

Смотка рукавов.

Скатывание и перекатку  рукавов в одинарную или двойную  скатки на новую складку необходимо производить периодически (не менее 2х раз в год) для уменьшения локального износа ткани чехла на ребре складки, а также сокращения процесса естественного старения гидроизоляционного слоя в местах перегибов. Для перемотки  используют различные типы станков.

Навязка рукавов.

Соединительные головки  крепят несколькими способами.

Соединительные головки  всех типов рукавов вставляют  внутрь рукавов, а по наружной их поверхности  навязывают проволоку или обжимают стяжными ленточными хомутами.

Существуют разнообразные конструкции станков для навязки соединительных головок проволокой диаметром 1,6-2 мм. Станки данной конструкции позволяют навязывать соединительные головки на пожарные рукава всех видов.