Проектирование бетоноукладчика

Эксплуатация оборудования для укладки бетонной смеси имеет ряд особенностей. Это прежде всего абразивность бетонной смеси и ее способность схватываться. При загрузке бункера бетоноукладчика необходимо следить, чтобы бункер был расположен точно под загрузочной течкой, а его затвор или питатель плотно перекрывал разгрузочное отверстие. Бетонную смесь, случайно попавшую на металлоконструкции или механизмы, следует, немедленно удалять, так как, накапливаясь и затвердевая, она может привести к поломкам ответственных деталей. 

При обслуживании бетоноукладчиков с ленточными питателями кроме общих правил выполняют следующие:

• следят за положением ленты на барабане и ее натяжением; при излишнем провисании ленты равномерно подтягивают обе стороны натяжного барабана, так как в противном случае возможна ее пробуксовка после загрузки бетонной смесью; если лента уходит в сторону, подтягивают ту сторону натяжного барабана, от которой «она переместилась, так как лента смещается в ту сторону, где расстояние между барабанами больше;
• проверяют ленту питателя — на ее поверхности и краях не должно быть задиров, а детали соединения концов лент не должны выступать за их края; в противном случае ленты быстро выходят из строя.

При правильном обслуживании и надлежащей крупности заполнителей в бетонной смеси, размер которых не должен превышать 2/5 размера выпускной щели бункера, ленты питателя работают безаварийно.

Изношенные ленты заменяют. Для этого ослабляют болты, соединяющие питатель с бункером, и натяжение ленты. После того как стык ленты разъединен или демонтирован питатель (если стык вулканизированный), ленту легко снимают и ставят новую. При этом обращают особое внимание на симметричность положения ленты относительно продольной оси питателя.

После монтажа питателя на него натягивают ленту, соединяют приводные цепи и вхолостую обкатывают питатель, наблюдая за ходом ленты и периодически подтягивая ее.

 Проверяют, нет ли на поверхностях ленты  и приводного обрезиненного барабана  следов масла и других веществ, которые могут нарушить сцепление  ленты с барабаном. Чтобы улучшить  сцепление, можно использовать молотую канифоль, посыпая ею поверхность ведущего барабана. При проскальзывании ленты по ведущему барабану его футерованная резиной поверхность может засалиться. В таком случае ее зачищают вручную крупной шлифовальной шкуркой или шлифовальной машиной.

При эксплуатации регулярно следят за состоянием уплотнений между лентой питателя и бункером. Если появляются зазоры, их устраняют. Для этого освобождают резиновые прокладки, смещают их вниз и вновь затягивают. При возникновении зазоров бетонная смесь может попадать под ленту на поддерживающий ее лист и барабаны, что приводит к быстрому ее истиранию.

После осмотра машины и устранения дефектов проверяют состояние всех приводов и вибраторов. Привод опробуют 2...3 раза, вибраторы— в течение нескольких секунд. Если не работают приводы или отсутствует напряжение, машинист сообщает об этом сменному мастеру. При появлении в элементах приводов стуков или шумов устанавливают причины их возникновения, ремонтируют или заменяют дефектную деталь.

 

Ремонт узлов бетоноукладчика.

 

В процессе эксплуатации бетоноукладчика следует тщательно следить за работой его приводов и отдельных узлов и регулировать их; своевременно и правильно смазывать трущиеся поверхности в соответствии с картой смазки; очищать загрязнившиеся узлы от бетонной смеси; проверять натяжение ленты питателя, прилегание уплотняющих щитков, натяжение ремней и цепей в передачах,  исправность ограждающих конструкций и предохранительных устройств.

Бетоноукладчик можно разделить на следующие ремонтные узлы:

- приводы передвижения, питателей, подъема вибронасадка (валы, шестерни и подшипники редуктора, цепь, звездочки, клиноременная передача, шестерни открытой зубчатой передачи, ходовые колеса);

-  ленточный питатель (валы, барабаны, подшипники, натяжное устройство, ленты);

-  бункер (стенки бункера, затвор)

-  ходовая рама (металлоконструкция, болты для крепления)

-  вибронасадок ( вибраторы, подшипники, болты крепления)

 

1. Ремонт привода.

 

1. Ремонт  редуктора.

 

Ремонт  редукторов начинают с проверки величины износа зубьев шестерен, подшипников, шеек валов, надежности посадок шестерен. При разборке редуктора после слива масла снимают крышки редуктора, и не изменяя положения верхних вкладышей подшипников измеряют боковые и радиальные зазоры в зацеплении шестерен, торцовые и боковые зазоры в подшипниках между валом и вкладышем, а также между корпусом и наружной поверхностью вкладыша. Во время ремонта проводят восстановление износившихся деталей и узлов редуктора, их сборку, центровку, обкатку и испытание.      После ремонта и сборки редуктора его шестерни должны проворачиваться вручную без рывков и заеданий. Если во время ремонта редуктора снимался корпус, то при его установке на фундаментные рамы следует щупом проверить плотность прилегания плоскостей редуктора к раме (зазор не должен превышать 0,1 мм).

 

1.2.Ремонт  открытой зубчатой передачи.

 

Зубчатые передачи при техническом осмотре осматривают, регулируют и смазывают. Состояние передачи оценивают по внешним признакам (шуму, нагреву, состоянию рабочих поверхностей зубьев). Зубчатые колеса считаются непригодными, если величина их износа превысила предельное допускаемое значение, т.е. устанавливается техническими условиями на ремонт бетоноукладчика. Шестерни ремонтируются установкой шестеренчатых венцов, или отдельных зубьев, а так же наплавкой и способом пластической деформации. У шестерен, имеющих сменные венцы, обычно крепят заклепками, установленными в отверстия, просверленные на стыке венца со ступицей. 

Т.к. передача тихоходная, то сломанные зубья ремонтируют установкой «новых зубьев», прикрепленных к ободу винтами или сваркой. Обод в месте крепления «нового зуба» отжигают; места, не подлежащие отжигу, покрывают замазкой. Если тонкий обод колеса – устанавливают специальный башмак, крепление которого не вызывает значительного ослабления обода колеса. Изношенные шестерни небольшого диаметра и малых модулей восстанавливают сплошной круговой наплавкой металла с последующей механической нарезкой зубьев.

 

1.3.Ремонт  цепной передачи.

 

ТО цепных передач состоит в периодической проверке состояния цепи и звездочек, устранение провисания холостой ветви цепи и смазывания. Особое внимание следует уделять соединительным звеньям – наименее надежным элементам цепи.

Звездочки ремонтируют при изнашивании зубьев, отверстий ступиц и шпоночных пазов. Звездочки с поломанными зубьями не ремонтируют. Изношенные зубья восстанавливают наплавкой с применением шаблона. После наварки зубьев по кромкам шаблон снимают и наваривают зубья между наплавленными швами по всему профилю. Изношенные торцевые поверхности наваривают и перековывают молотками. Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. Аналогично поступают при износе шпоночных валов. При ремонте цепи и шарниры (звенья) обычно заменяют.

 

1.4.Ремонт клиноременной передачи.

 

При работе ременной передачи наблюдается вытягивание ремня, вследствие чего изменяется величина натяжения, а следовательно и все показатели работоспособности передачи. При сшивании новых ремней рекомендуется давать натяжение в 2 раза выше нормального, а во время эксплуатации периодически контролировать и регулировать натяжение.

Техническое обслуживание ременных передач сводится к периодической проверке состояния ремней. При выявлении трещин, разрывов и других дефектов ремень следует заменить, а ослабленный – натянуть.

При монтаже передач с клиновыми ремнями обращают внимание на взаимное расположение шкивов и провисание ремней. При увеличении провисания возможна пробуксовка, а при уменьшении – чрезмерный нагрев ремня.

 

1.5.Ремонт  ходовых колес.  

 

При техническом обслуживании необходимо добиваться уменьшения износа реборд и поверхностей качения точной установкой колес в соответствии с ГОСТ 24378-80, поддерживанием в хорошем состоянии рельсовых путей и смазыванием реборд и боковых поверхностей головок рельсов. При износе реборд на 50% их толщины колеса подлежат замене. Ее следует проводить комплектами, имея виду, что длина окружности в любой паре колес не должна отличаться более чем на 0,3 мм. Целью их ремонта является восстановление размеров изношенных поверхностей катания  и реборд. При малом количестве ремонтируемых колес применяют ручную наплавку. После наплавки колесо обрабатывается на номинальные размеры и подвергается термической обработке. Одно и тоже колесо можно ремонтировать наплавкой несколько раз. Достоинством ремонта методом наплавки колес является также возможность их ремонта в сборе с зубчатым колесом или валом и возможность многократного ремонта. Ремонт можно выполнять и без разборки механизма, что существенно удешевляет его.

 

 

2. Ремонт ленточных питателей.

 

При ремонте ленточного питателя производится очистка, полная разборка оборудования, промывка узлов, замена или ремонт базовых деталей, замена всех изношенных деталей и узлов, сборка наладка оборудования.

Первоначальная очистка и подготовка. Важно удалить с поверхности все загрязнения, что может быть осуществлено струей воды высокого давления, использованием мощных растворов, или, если имеются масляные загрязнения, очистителем или обезжиривающим средством.

Изношенные ленты заменяют. Для этого ослабляют болты, соединяющие питатель с бункером, и натяжение ленты. После того как стык ленты разъединен или демонтирован питатель (если стык вулканизированный), ленту легко снимают и ставят новую. При этом обращают особое внимание на симметричность положения ленты относительно продольной оси питателя.

Подготовку к монтажу питателя начинают с разбивки главной оси – ориентира, а затем осей приводной и натяжной станций, обращая особое внимание на привязку к осям примыкающих транспортных и технологических устройств. Сборку начинают с опорной металлоконструкции привода или натяжной станции, а затем монтируют среднюю часть. После этого монтируют приводной барабан и привод питателя. Привод конвейера обкатывают до установки ленты, замеченные неисправности устраняют. Натяжной барабан устанавливают в крайнее положение, соответствующее минимальной длине конвейера. После монтажа питателя на него натягивают ленту, соединяют приводные цепи и вхолостую обкатывают питатель, наблюдая за ходом ленты и периодически подтягивая ее. Проверяют, нет ли на поверхностях ленты и приводного обрезиненного барабана следов масла и других веществ, которые могут нарушить сцепление ленты с барабаном. Чтобы улучшить сцепление, можно использовать молотую канифоль, посыпая ею поверхность ведущего барабана. При проскальзывании ленты по ведущему барабану его футерованная резиной поверхность может засалиться. В таком случае ее зачищают вручную крупной шлифовальной шкуркой или шлифовальной машиной.

 

 

3. Ремонт приемных бункеров.

   

Процесс подачи бетонной смеси очень часто сопровождаются комбинацией ударного воздействия, абразивного износа и  налипания.  Такое сочетание приводит к повреждению  стенок бункера, что влияет на бесперебойную работу бетоноукладчика. Таким образом, устанавливают металлические листы непосредственно к стенкам бункера.

При проведении периодического, оперативного и ежесменного осмотров производится проверка на:

- отсутствие  повреждений металлоконструкций  портала и емкости, площадок, ограждений (погнутых элементов, вмятин, разрывов, трещин и т.д.);

- отсутствие  повреждений сварных швов;

- исправность  спускных затворов (отсутствие разрывов, трещин и др.);

- исправность  механизмов передвижения и ходовых  тележек бункерных установок;

- отсутствие  незакрепленных предметов на  бункере;

Проверка осуществляется внешним осмотром с площадок, расположенных на бетоноукладчике. Сварные швы проверяются визуальным осмотром. Осмотр сварных швов производится по всей протяженности с двух сторон невооруженным глазом. При осмотре бункера оси затвора необходимо смазать консистентной смазкой (циатим, солидол).

 

 

4. Ремонт ходовой рамы.

 

К наиболее часто встречающимся дефектам рам относятся изгиб,  изломы и трещины в швеллерах и брусьях, трещины в сварных швах,  износ опорных повреждений,  перекосы. Основные операции по устранению дефектов рам – правка, заварка трещин и изломов с наложением накладок, наплавка опорных поверхностей с последующей их обработкой. Дефекты базовых деталей и металлоконструкций возникают в результате абразивного износа, коррозий и аварий (трещины, повреждения заклепочных или сварных швов и т.п.).

Ремонт ходовых рам осуществляется электросваркой, что дает возможность резко сократить продолжительность ремонта, уменьшить расход металла и снизить трудоемкость при высоком качестве и достаточной прочности отремонтированных конструкций. Трещины на рамах устраняют сваркой -  приваркой усилительной накладки. Перед заваркой трещину зачищают, определяют ее границы, концы засверливают и после этого заваривают. Трещины в сварных швах также устраняют сваркой. Перед заваркой трещину и прилегающие к ей места очищают от грязи и ржавчины стальными щетками или шлифовальной машиной, засверливают сверлом края трещины, удаляют старый металл. Подготовленные участки заваривают, начиная с засверленных концов трещины. Изношенные отверстия под болты заваривают газовой или дуговой сваркой, снимают наплывы металла напильником или шлифовальной машиной и вновь сверлят отверстия под болты.

 

 

5. Ремонт вибронасадка.

При эксплуатации вибронасадка наиболее часто наблюдается появление усталостных трещин в месте, где установлены вибраторы, а так же около сварных швов. В особо тяжелых условиях находятся подшипники. Изнашиваются шейки валов под подшипниками, шпоночные канавки и полумуфты. При эксплуатации следует особенно тщательно и регулярно проводить крепежные работы (вибраторов к раме, карданных валов и др.). Большое внимание следует обращать на нагревание подшипников и их регулярную смазку.