Проект цеха по ремонту коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Июня 2013 в 03:44, курсовая работа

Краткое описание

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постоянно снижается вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ремонте. Создать равнопрочный автомобиль, у которого все детали изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы практически невозможно, следовательно, ремонт только путем замены некоторых его деталей, механизмов, узлов, агрегатов всегда целесообразен с экономической точки зрения оправдан.

Содержание

Введение………………………………………………………………………….4
1 Общая характеристика цеха……………………………………………………5
2 Технологическая часть………………………………………………………….6
2.1 Характеристика детали условия её работы…………………………………... 6
2.2 Карта технических требований на дифектацию детали……………….. ……7
2.3 Выбор способа восстановления детали……………………………………...
2.4 Схема технологического процесса………………………………….. ……….1
3 Расчетная часть………………………………………………………………..15
3.1 Расчет режимов работы цеха.............................................................................15
3.2 Определение годового объема работ…………………………………………16
3.3 Определение объема отдельных видов работ………………………………..17
3.4 Определение количества рабочих и ИТР.……………………………………1
3.5 Расчет количества оборудования и рабочих мест………………………….. 20
3.6 Подбор оборудования……………………………………………………………22
3.7 Расчет площади цеха………………………………………………………….24
3.8 Планировка и окончательное уточнение площади цеха…………………….24
4 Безопасность жизни деятельности………………………………………….. 26
4.1 Общее положение по охране труда…………………………………………...26
4.2 Расчет освещения………………………………………………………………27
4.3 Расчет вентиляции……………………………………………………………..28
Заключение……………………………………………………………………..29
Список использованной литературы…………………………………………30

Скачать полностью (181.20 Кб) Сколько стоит заказать работу?
Прикрепленные файлы: 1 файл

коленчатый вал.docx

— 236.67 Кб (Скачать документ)

     Упрочнение наклепом  галтелей шатунных шеек, восстановленных  по указанной технологии, позволяет  повысить их усталостную прочность до 46%. После восстановления коленчатые валы моют снаружи и промывают их масляные каналы в специальной ванне моющей жидкостью под давлением 0,5 МПа в течении 20 мин.

     Изношенные отверстия  под болты крепления маховика  восстанавливают развертыванием  их в сборе с маховиком под  один из ремонтных размеров (диаметром  14,25 или 14,50 мм), одинаковых для всех отверстий.

     Изношенное отверстие  под подшипник восстанавливают  постановкой ДРД. При этом коленчатый  вал восстанавливают на токарно-винторезный  станок, используя в качестве  базовых поверхностей шейки под распределительную шестерню и пятую коренную шейку, растачивают отверстие до диаметра 60,0 мм, запрессовывают ремонтную втулку до упора и растачивают ее до размера по рабочему чертежу.

     Биение торцевой поверхности  фланца устраняют протачиванием  ее «как чисто», выдерживая толщину  фланца не менее 11,0 мм.

     Износ наружной поверхности  фланца устраняют накаткой (шаг  сетчаток накатки 1,2 мм), хромированием  с последующей обработкой до  размеров рабочего чертежа.

    

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3 Расчетная часть.

 

3.1 Расчет режимов работы  цеха.

 

Определение номинального фонда времени определяется по формуле:

 

                                                                     (1)

 

где:

 

- календарные дни

- выходные дни

- праздничные дни

- продолжительность смены

- предпраздничные дни

- сокращение смены

 

Определяем  номинальный фонд времени для  нормальных условий труда:

 

час.

 

Определяем  номинальный фонд времени для  вредных условий труда:

 

час.

 

Действительный  фонд рабочего времени определяется по формуле:

 

                                                       (2)

 

где:

 

- дни отпуска (для нормальных  условий труда 24 дня, для вредных                                            условий труда 28 дней)

-коэффициент потери рабочего  времени (0,92-0,96)

 

Определяем  действительный фонд рабочего времени  для нормальных условий труда:

 

час.

 

 

 

 

Определяем  действительный фонд рабочего времени  для вредных условий труда:

 

час.

 

Годовой фонд времени рабочего места определяется по формуле:

 

                                                                                                     (3)

 

где:

 

- число смен

 

Определяем  годовой фонд времени рабочего места  для нормальных условий труда:

 

час.

 

Определяем  годовой фонд времени рабочего места  для вредных условий труда:

 

час.

 

3.2 Определение годового  объема работ.

 

Годовой объём работ производственных участков определяется по формуле:

 

                                                                                                               (4)

 

где:

 

-трудоёмкость ремонта 1-го  изделия

-годовая производительная программа  ремонта i-х изделий

 

Трудоёмкость  ремонта определяется по формуле:

 

                                                                                      (5)

 

где:

 

- трудоёмкость для эталонных  условий, чел.-ч

 

- коэффициент приведения, учитывающие:  годовую производственную программу  АРП (k1); модели и модификации автомобилей или агрегатов (k2); количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (k3); соотношения в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов ( только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили) (k4); соотношения между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (k5).

 

Определяем  трудоёмкость ремонта:

 

 

Определяем  годовой объём работ производственных участков:

 

 

3.3 Определение объема  отдельных видов работ.

 

Таблица 3

 

Наименование работ

Трудоёмкость на изделие

Производственная программа

Годовой объем работ

В %

В чел.-ч.

1

2

3

4

5

Слесарные работы

19,60

0,48

8000

3840

Шлифовальные работы

48,70

1,19

8000

9520

Полировочные работы

15,20

0,37

8000

2960

Токарные работы

16,50

0,40

8000

3200

     
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4 Определение количества  рабочих и ИТР.

 

Технологически  необходимое число, т.е. число рабочих  фактически являющихся на работу (явочное) рассчитывается по формуле.

 

                                                                                                              (6)

 

Штатное число рабочих, т.е. фактически являющихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам (списочное) рассчитывается по формуле.

 

                                                                                                            (7)

 

Число вспомогательных  рабочих и младшего обслуживающего персонала предварительно определяем по формуле.

 

                                                                                                (8)

 

Число мастеров определяется по формуле.

 

                                                                                  (9)

 

Определяем  технологически необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное) для слесарных  работ.

 

 принимаем 2 чел.

 

Определяем  технологически необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное) для шлифовальных работ.

 

 принимаем 6 чел.

 

Определяем  технологически необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное) для полировочных работ.

 

 принимаем 2 чел.

 

 

 

Определяем  технологически необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное) для токарных работ.

 

 принимаем 2 чел.

 

 

Число вспомогательных  рабочих и младшего обслуживающего персонала предварительно, определяется по формуле.

 

                                                                                             (10)

 

Определяем  число вспомогательных рабочих  и младшего обслуживающего персонала  предварительно.

 

 принимаем 1 чел.

 

Число мастеров определяется по формуле.

 

                                                                                (11)

 

Определяем  число мастеров.

 

 принимаем 1 чел.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4

Распределение рабочих и ИТР  по сменам и разрядам

 

Наименование специальности

Распределение по специальностям

Распределение по разрядам

Всего

I

II

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Слесарь

2

2

        

1

5

  

Шлифовальщик 

6

6

          

3

3

Полировальщик

2

2

        

1

1

  

Токарь 

2

2

          

1

1

Вспомогательные работы

1

1

              

Рабочие  ИТР

1

1

              

ИТОГО

12

12

        

2

6

4


 

 

3.5 Расчет количества  оборудования и рабочих мест.

 

Расчет  оборудования по трудоёмкости и станкоёмкости  объектов ремонта определяется по формуле.

 

                                                                                                         (12)

 

где:

ХОБ – расчетное число единиц оборудования;

ТГ – годовой объем работ, выполняемых на этом оборудовании, чел.-ч.

 

Количество  единиц оборудования, рассчитывается, исходя из массы объектов ремонта, определяются по формуле.

 

                                                                                                  (13)

 

 

 

 

 

 

где:

d – коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий ( =1,03…1,12)

G – суммарная масса составных частей одного изделия, кг/шт.;

N – годовая производственная программа, шт.;

g – паспортная производительность оборудования, кг/ч.

 

Рассчитываем  оборудования по трудоёмкости и станкоёмкости  объектов ремонта (слесарных работ).

 

 принимаем 3 шт.

 

Рассчитываем  оборудования по трудоёмкости и станкоёмкости  объектов ремонта (шлифовальных работ).

 

 принимаем 1 шт.

 

Рассчитываем  оборудования по трудоёмкости и станкоёмкости  объектов ремонта (полировальных работ ).

 

 принимаем 1 шт.

 

Рассчитываем  оборудования по трудоёмкости и станкоёмкости  объектов ремонта (токарных работ).

 

 принимаем 3 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.6 Подбор оборудования.

 

Таблица 5

Оборудование приспособления и  производственный инвентарь.

 

Наименование оборудования

Тип, модель

Габариты 

(мм)

Занимаемая площадь (м2)

Количество 

Общая площадь (м2)

1

2

3

4

5

6

Механические работы

Пила электромеханическая

-

1,4

1

1,44

Стеллаж для деталей

-

1,1

3

3,3

Шкаф для хранения инструментов и  приспособлений

ОРГ-1603

0,57

3

1,71

Ящик для бракованных деталей

-

2

1

2

Слесарные работы

Шкаф для хранения инструментов и  приспособлений

ОРГ-1603

0,5724

5

2,862

Вертикальный сверлильный станок

2Н135

0,9982

2

1,9964

Стеллаж для сортировки деталей

-

1,1

5

5,5

Верстак слесарный

ОРГ-1468-01-060А

1,76

5

8,8

Заточный станок

ТА-255

0,4

1

0,4

Сварочно- наплавочные работы

Универсально горизонтально расточной  станок

2М614

11,75

3

35,25

Стеллаж для деталей

-

1,05

1

1,05

Шкаф для  инструментов и  документов

-

0,5

1

0,5

 

 

 

 

Продолжение таблицы 5

 

 

Хонинговальные работы

Хонинговальный станок

3Г833

1,42

2

2,84

Стеллаж для деталей

-

1,05

1

1,05

Шкаф для  инструментов и  документов

-

0,5

1

0,5

Расточные работы для гнезд коренных подшипников

Для растачивания гнезд вкладышей  коренных подшипников

Р-135

1,28

1

1,28

Стеллаж для деталей

-

1,05

1

1,05

Шкаф для  инструментов и  документов

-

0,5

1

0,5

Мусорный ящик

-

0,8

2

0,8

Тележка

-

0,4

1

0,4

 

Всего

28

   58,21

Информация о работе Проект цеха по ремонту коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук