Проект цеха по ремонту коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук

Содержание.

стр.

     Введение………………………………………………………………………….4

1    Общая характеристика цеха……………………………………………………5

2    Технологическая часть………………………………………………………….6

2.1 Характеристика  детали условия её работы…………………………………... 6

2.2 Карта  технических требований на дифектацию детали……………….. ……7

2.3 Выбор  способа восстановления детали……………………………………... 10

2.4 Схема  технологического процесса………………………………….. ……….12

3     Расчетная часть………………………………………………………………..15

3.1 Расчет  режимов работы цеха.............................................................................15

3.2 Определение  годового объема работ…………………………………………16

3.3 Определение  объема отдельных видов работ………………………………..17

3.4 Определение  количества рабочих и ИТР.……………………………………18

3.5 Расчет  количества оборудования и рабочих мест………………………….. 20

3.6  Подбор  оборудования……………………………………………………………22

3.7  Расчет  площади цеха………………………………………………………….24

3.8 Планировка и окончательное  уточнение площади цеха…………………….24

4     Безопасность жизни деятельности………………………………………….. 26

4.1 Общее  положение по охране труда…………………………………………...26

4.2 Расчет  освещения………………………………………………………………27

4.3 Расчет  вентиляции……………………………………………………………..28

      Заключение……………………………………………………………………..29

      Список использованной литературы…………………………………………30

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                                 КП 190604 030 26 ПЗ

                                                     

                                                                                        Проект цеха по ремонту коленчатого                            

                                                                                                  вала автомобиля ЗИЛ 431410 с                                  3                   30

                                                                                         годовой производственной программой               

                                                                                                          8000 штук                                                 МОПК 

Введение.

 

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постоянно снижается вследствие изнашивания деталей, а также  коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ремонте. Создать равнопрочный автомобиль, у  которого все детали изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы практически невозможно, следовательно, ремонт только путем  замены некоторых его деталей, механизмов, узлов, агрегатов всегда целесообразен  с экономической точки зрения оправдан. При длительной эксплуатации автомобиля достигают такого состояния, когда затраты труда связаны  с поддержанием их в работоспособном  состоянии в условиях АТП становится больше прибыли которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое  состояние автомобиля считается  предельным, и они направляются в  АРП на КР. Задача КР состоит в  том, чтобы с оптимальными затратами  восстановить утраченные автомобилем  работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему КР автомобиля имеет большое экономическое  значение.

Основным источником экономической  эффективности КР автомобиля является использование остаточного  ресурса  их деталей. Около 70-75% деталей автомобиля при КР имеют остаточный ресурс и  могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия, все детали с поступающих деталей автомобиля можно разбить на три группы. К  первой группе относят детали, которые  исчерпали свой ресурс, и при ремонте  автомобиля должны быть заменены новыми. Их количество составляет 25-30%. Ко второй группе относят детали ресурс которых  позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относят все детали износ рабочей поверхности которых  находится в пределах количество таких деталей достигает 30-35%. К  третьей группе относятся остальные  детали автомобиля,(40-45%). Эти детали могут быть использованы только после  восстановления. К этой группе относятся  большинство наиболее сложных и  дорогостоящих базовых деталей  автомобиля. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% от стоимости  изготовления. Таким образом, основным источником экономической эффективности  КР автомобиля является использование  остаточного ресурса деталей  второй  и третьей групп. Себестоимость  КР автомобиля и их агрегатов, узлов, ме6ханизмов, в условиях АТП обычно не превышает 60-70% от стоимости новых. При этом достигается большая  экономия в металлах и трудовых ресурсов.

Целью курсового проектирования является проектирование цеха по ремонту блока  цилиндров и осуществление планирования оборудования.    

 

 

 

1 Общая характеристика цеха.

 

   Цех предназначен для ремонта коленчатого вала автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 8000 штук.                            

Для ремонта  коленчатого вала необходимо провести следующие операции: 
 

           - Мойка узлов и механизмов и механизмов карданной передачи.

 

           - Окончательная разработка узлов  карданной передачи на детали.

 

           - Мойка деталей.

 

          Далее осуществляется дефектация  карданной передачи.

 

          Базовой деталей у карданной  передачи автомобиля ЗИЛ 431410 являются  его труба. В процессе восстановления  трубы карданного вала применяют  следующие операции: электродуговая  сварка и вибродуговая наплавка, а также слесарные и слесарно-механические  работы. они заключаются в: 

         

          - Удаление нарушенных сварных  швов.

          - Обработка поверхностей при  значительной коррозии.

          - Устранение поврежденных резьб.

          - Устранение старых (изношенных, скрученных) и приварка новых труб к  вилкам.

          - Рассверливание и развертывание  отверстий под резьбу.

          -мНарезание резьбы и другие работы. 
          - По типу производства участок относится к единому, по характеру производства – механизировано ручной, со сменностью работ – одна смена в сутки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Технологическая часть.

 

2.1 Характеристика детали  и условия её работы.

 

     Коленчатый вал относится к классу деталей «прямые круглые стержни». Он изготавливается из стали 45 (ГОСТ 1050 – 60). Их подвергают нормализации и поверхностной индукционной закалке с нагревом током высокой частоты тех мест, которые должны иметь высокую твердость поверхности (HRC-52-62) и сопротивление износу (шейки коленчатых валов). Шероховатость рабочих поверхностей составляет: у шеек коленвала 9а класс (Rа=0,32/0,25), у остальных элементов – 8а класс (Ra=0,63/0,50) и 7а класс (Ra=1,25/1,0).

     Базовыми поверхностями при ремонте  отверстия под подшипник коленчатого  вала является шейка под распределительную  шестерню и пятая коренная  шейка. В остальных случаях  базовыми поверхностясм являются  центровые отверстия коленчатого  вала.

     Характер износа у коленчатых  валов неравномерный; характер нагрузок, воздействующих на коленвал – знакопеременные и механические деформации. Характер деформации – изгиб, скручивание и трение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Карта технических требований  на дифектацию детали.

 

Таблица 1

Карта технических  требований на дефектацию детали

 

Деталь (сборочная единица):  коленчатый вал в сборе
						№ детали (сборочной единицы): 431410-1005011
						Материал: Сталь 45, ГОСТ 1050-60
						Твёрдость: НRC 52-62
Пози ция на эскизе	Возможный дефект		Способ  установления  дефекта  и средства контроля	Размер, мм			Заключение
				По рабочему чер тежу	Допустимый без ремон та
1	Обломы и трещины любого характера  расположения		Осмотр, магнитный дефек-тоскоп	-	-		Браковать
2	Увеличение длины передней коренной шейки		Индикатор-ное приспособ-ление для контроля длины передней шейки	32	-		Ремонтировать, наплавка
3	Увеличение длины шатунных шеек	Шаблон 58,32		58	-		Ремонтировать, наплавка

 

 

Продолжение таблицы 1

 

Пози ция на эскизе	Возможный дефект	Способ  установления  дефекта  и средства контроля	Размер, мм			Заключение
			По рабочему чер тежу	Допустимый без ремон та
4	Износ шатунных шеек	Микрометр 50-75 мм	65,5	-		Ремонтировать. Шлифование до ремонтного размера. При большем износе - наплавка
5	Износ коренных шеек	Микрометр 50-75 мм	75	-		Ремонтировать. Шлифование до ремонтного размера. При большем износе - наплавка
6	Износ отверстий во фланце вара под  болты крепления маховика	Пробка 14,06 мм или нутрометр индикаторный 50-100 мм	14	14,06		Ремонтировать. Развёртывание до ремонтного размера. При большем износе - наплавка
7	Износ отверстий под подшипник направляющего конца ведущего вала коробки передач	Пробка 52,01 мм или нутрометр индикаторный 50-100 мм	52	52,01		Ремонтировать. Постановка ДРД
8	Изгиб вала, биение средних коренных шеек	Призмы и индикатор	Не более 0,03	Не болнн 0,05	Ремонтировать. Правка
			Продолжение таблицы 1
9	Биение шейки под шестерню и  шкив коленчатого вала	Призмы и индикатор	Не более 0,03	Не болнн 0,05	Ремонтировать. Правка
10	Износ шейки  под шестерню и шкив коленчатого  вала	Скоба 45,92 мм или микрометр 25-50 мм	46	45,92	Ремонтировать. Наплавка
11	Биение  торцевой поверхности фланца вала	Призмы, индикатор и микрометр 0-25 мм. Контролиро-вать толщину фланца	0,1	0,1	Ремонтировать. Протачивание «как чисто» до размера не менее 9,5 мм
12	Износ наружной поверхности фланца вала	Скоба 139,8 мм или микрометр 125-150 мм	140	139,8	Ремонтировать. Хромирование
13	Износ шпоночных  пазов	Калибр	6	6,02	Ремонтировать. Заварить, фрезеровать  новый под углом 180 к изношенному
14	Износ или  риски на шейке под сальник	Осмотр, штангенци-ркуль	79	78,8	Наплавка
15	Износ  резьбы М27Х1,5 – кл.3	Калибр	М27Х 1,5- кл.3	Пов- реж- денно не более 2 ниток	Нарезание резьбы ремонтного размера (М30Х1,5 – кл.2)

 

2.3 Выбор способа восстановления  деталей.

 

     Коленчатые валы, имеющие изгибы правят при помощи пресса. Вал устанавливают на призмы крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, перегибают его в противоположную сторону на величину, превышающую первоначальный прогиб примерно в 10 раз.

     Увеличение длины  шатунных шеек более допустимого  размера устраняют наплавкой.  Так же ремонтируют и коренные  шейки, после чего шлифуют их  до размера рабочего чертежа  и соответствующей шероховатости.

     Изношенные шпоночные  пазы ремонтируют путем заваривания  старых и фрезерованием новых  под углом 180 относительно старых.

     Изношенные шейки  под шестерню и шкив коленчатого  вала восстанавливают до размера  по рабочему чертежу  путем  их наплавки и шлифовки до  номинального размера.

     Износ шатунных и коренных шеек в пределах ремонтных размеров устраняется шлифовкой под один из них. У данных коленвалов уменьшение диаметра шеек при обработке под ремонтные размеры происходит на величину 0,25; 0,50; 0,75; 1,0; 1,5 мм.

     Шлифование шеек ведется  на круглошлифовальных станках  3А432 шлифовальными кругами для  стальных валов Э46-60 СТ1-СТ25К размером  ПП 900 30 305. Рекомендуемые режимы резания: скорость вращения шлифовального круга 25-30 м/с, коленчатого вала 10-12м/мин шатунных шеек и 18-20 м/мин для коренных шеек, поперечная подача шлифовального круга 0,0006 мм. При шлифовании необходимо выдержать радиус галтелей и не увеличивать длину шатунных шеек.

     Шейки валов, вышедшие  за пределы последнего ремонтного  размера, восстанавливают наплавкой  под слоем легированного флюса,  после которой шейки коленчатого  вала не требуют термической  обработки. В этом случае легированный  флюс используется при наплавки  цилиндрической части шатунных  и коренных шеек пружинной  проволокой II класса диаметром 1,6 мм. Наплавку галтелей шатунных шеек производят электродной проволокой СВ-08 диаметром 1,6 мм под обычным флюсом АН-348А. Рекомендуются следующие режимы наплавки цилиндрической части коренных и шатунных шеек: напряжение при холостом ходе 32-33В; сила тока 180-190А; частота вращения вала 2,3-2,4 об/мин при наплавке коренных шеек и 2,7 об/мин при наплавке шатунных шеек, шаг наплавки 4 мм/об, скорость подачи проволоки 1,9-2,0 м/мин,индуктивность – все витки дросселя РСТЭ-34. Галтели шатунных шеек наплавляют при следующем режиме: напряжение в режиме холостого хода и сила токо те же, индуктивность 5-7 витков дросселя РСТЭ-34, частота вращения вала 1,5 об/мин, скорость подачи проволоки 2,0 м/мин.