Организация планирование и управление производством

Содержание

Стр.

Введение.........................................................................................................4

1.     Схема технологического  процесса ремонта оборудования..............6

2.     Расчёт основных  показателей ремонтно-механического цеха..........8

2.1.    Режим работы и фонды  времени.......................................................8

2.2.    Расчёт годовой программы................................................................10

2.3.    Расчёт годовой трудоёмкости  ремонтных работ.............................14

2.4.     Расчет численности  и состав работающих......................................16

2.5.    Расчет количества  оборудования.......................................................19

2.6.    Расчет площадей..................................................................................20

3.     Организация труда  и рабочего места электросварщика....................21

3.1.    Характеристика рабочего  места.........................................................21

3.2.    Содержание выполняемых  работ с разбивкой на элементы  производственного цикла.......................................................................................23

3.3.    Пространственное сочетание  элементов рабочего места................25

3.4.    Условия труда и техника безопасности на рабочем месте..............27

Список литературы …...................................................................................30 
                                                                                                Введение

 

Уровнем организации всех видов обслуживающих и вспомогательных работ определяются показатели производственно-хозяйственной деятельности предприятий машиностроения.

Вспомогательные рабочие составляют около половины численности всех рабочих, в тоже время сохраняется разрыв в технико-организационном уровне основного и вспомогательного производства - ниже уровень механизации и автоматизации операций, выше доля ручного труда, хуже организован труд рабочих.

Одним из этапов продвижения научно-технического прогресса является замена человеческого фактора на производстве автоматизированными системами управления, способными исключить применение низкоквалифицированного труда.

Установка электронных и  компьютерных систем управления позволяет достичь высоких результатов в производстве. Достоинства очевидны:

• Повышение производительности;
• Высокая гибкость производства;
• Минимальные затраты на переналадку оборудования;
• Высокие показатели качества, за счет оперативного контроля;
• Высокие показатели безопасности труда, за счет применения сигнализации и блокировок;
• Снижение количества обслуживающего персонала;
• Отказ от применения низко квалифицированного труда.

Таким образом, необходимость построения электронных систем управления продиктована научно-техническим прогрессом. Требования рынка приводят к тому, что станки должны становиться  все быстрее и точнее при приемлемой стоимости и малых сроках поставки.

Одним из основных средств автоматизации являются станки с числовым программным управлением (ЧПУ). По заданной программе станок выполняет нужную последовательность операций, а обслуживает этот станок оператор. Применение станков с ЧПУ обеспечивает высокую степень автоматизации обработки изделий, улучшает их качество, точность, повышает культуру производства.

 

 

 

 

 

I. Схема технологического процесса ремонта оборудования

                                                                                                      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Основной объем работы по техническому обслуживанию и ремонту оборудования машиностроительного предприятия выполняется в ремонтно-механическом цехе. Состав ремонтно-механического цеха зависит от масштаба и серийности основного производства, степени кооперирования его по вспомогательному производству и объему плановых ремонтов и других работ.

Применительно к схеме технологического процесса капитального ремонта механической части технологического и подъемно-транспортного оборудования, в состав РМЦ могут входить следующие отделения (участки) и помещения.

Основные отделения (участки): заготовительное; демонтажное (разборочно-промывочные); механическое (изготовление и восстановление деталей); слесарно-сборочные; металлизации и наплавки; металлопокрытий (гальваническое); кузнечное; термическое; жестяницко-медницкое; испытательное; окрасочное.

Подсобные и складские участки: заточной участок; ремонтная база механика цеха; склады металла, заготовок, запасных частей; кладовые вспомогательных материалов, инструментально-раздаточная, промежуточная.

Конторско-бытовые помещения: (расположены обычно в административно-бытовом корпусе завода).

В большинстве случаев ремонтно-механический цех имеет не полный состав перечисленных отделений и участков, т.к. некоторые из них могут отсутствовать (например, кузнечные, термические, гальванические, заточные) или объединяться с другими, аналогичными по технологическому процессу цехами.

 

 

 

 

 

 

 

II. Расчет основных показателей ремонтно-механического цеха

 

2.1 Режим работы и фонды времени

Режим работы ремонтно-механического цеха принимается таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. По заданию режим работы составляет 2 смены.

 

2.1.1. Годовой фонд времени рабочего.

Различают номинальный и действительный годовой фонд времени рабочего. Номинальный определяется по формуле:

 

 ч

 

где К = 365 – количество календарных дней в году;

В = 105 – количество выходных дней в году;

П = 7 – количество праздничных дней в году;

tСМ = 8,2 ч – продолжительность рабочей смены;

ПР  = 1ч – количество часов, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни.

Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:

 

 ч

 

где t0 – продолжительность отпуска, дней;

β – коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам.

Расчеты по определению годовых фактов времени рабочих по профессиям сводим в табл.2.1.

 

Таблица 2.1

Годовые фонды времени рабочих

Профессия	Длительность рабочей смены, ч	Длительность отпуска, t0	Коэффициент, учитывающий потери рабочего времени, β	Годовой фонд рабочего времени, ч
				Номинальный, ФН.Р.	Действительный, ФД.Р.
Станочник	8,2	15	0,97	2074	1892
Слесарь	8,2	15	0,97	2074	1892
Мойщик	8,2	18	0,97	2074	1869
Маляр	7,2	24	0,92	1821	1516
Оператор-наплавщик	8,2	18	0,97	2074	1892

 

 

2.1.2. Годовой фонд времени работы оборудования и рабочего поста

Различают номинальный и действительный фонд времени работы оборудования:

– номинальный годовой фонд времени определяется по формуле:

где у = 2 – количество смен работы оборудования;

 – действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

где = 0,95 - 0,98 – коэффициент использования оборудования по времени.

Годовой фонд рабочего поста (верстак, стенд) определяется по формуле:

где m – количество рабочих, одновременно работающих на посту (1 станочник, 1слесарь, 1 мойщик, 1 маляр, 1 оператор-наплавщик).

Расчеты по определению годовых фондов времени оборудования и постов сводим табл.2.2

 

Таблица 2.2

Фонды времени оборудования и постов

№п/п	Профессия рабочего	Фонд времени рабочего поста	коэффициент, учитыв. использование оборудования, η0	Фонд времени оборудования, ч
				Номинальный, ФН.О.	Действительный, ФД.О.
1	Станочник	4148	0,95	4148	3941
2	Слесарь	4148	0,95	4148	3941
3	Мойщик	4148	0,95	4148	3941
4	Маляр	3642	0,95	3642	3450
5	Оператор-наплавщик	4148	0,95	4148	3941

 

 

2.2. Расчет годовой программы

 

Проектирование ремонтно-механических служб (РМЦ и РБ) завода выполняют на основе годовой программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартного оборудования), подлежащим выполнению в течение года.

Основным разделом годовой программы для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы.

Остальные виды работ принимают укрупненно в процентном отношении к основным.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтом оборудования, подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостъю и определяют по формуле:

где R0 – общая ремонтная сложность (в РЕ) оборудования;

Тцр – продолжительность ремонтного цикла для того же оборудования, год.

Годовую ремонтоемкость по машиностроительному заводу можно определять детальными или укрупненными расчетами. При детальных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам завода. Этот метод расчета в практике проектирования не имеет применения из-за сложности, необходимости затраты большого труда и длительного времени.

В практике проектирования используется метод укрупненных расчетов, использующий, для определения ремонтоемкости нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности цикла по видам оборудования. В этом случае годовой объем работ (ремонтоемкость) определить по формуле:

где ТЦР(СР) – средняя продолжительность ремонтного цикла, год.

Общая ремонтная сложность данного вида оборудования определяется по формуле:

где n – количество единиц однотипного оборудования, шт.;

чср – средняя ремонтная сложность единицы однотипного оборудования;

1,15 – коэффициент, учитывающий  обслуживание и ремонт оборудования ремонтных цехов, санитарно-технологического оборудования, а также прочего неучтенного оборудования.

Средняя продолжительность ремонтного цикла, в годах, определяется по формуле:

где ТОП – продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием за ремонтный цикл, час;

ФД.О. – действительный годовой фонд работы оборудования, основных производственны цехов завода, час.