Организация эксплуатации технического обслуживания и ремонта автогрейдера

Введение

 

Ремонтом называют комплекс работ для поддержания и восстановления исправности или работоспособности  изделия. Из этого определения следует, что ремонт можно выполнять с  различными целями.

1 – для поддержания  исправности (работоспособности)

2 – для поддержания ресурса изделия.

Ремонт, является составной  частью технического обслуживания. Такой  ремонт, осуществляется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности  изделия состоящий в замене и  восстановлении отдельных частей и их регулировке, называют текущим. Количество технического обслуживания (ТО) оказывает решающее влияние на безаварийную работу машин, а также на объем ремонтных работ, длительность простоя их в неработоспособном состоянии, расход запасных частей и эксплуатационных материалов. Своевременное и тщательное выполнение ТО позволяет судить о состоянии машины и мерах для предотвращения её внештатной остановки.

Общими видами работ, выполняемыми при ТО ДСМ являются: внешний уход за машинами, крепежные, контрольно-регулировочные, смазочные и сезонные работы, а также техническая диагностика машин.

Ремонт, – восстановление исправности (работоспособности) изделия полное или близкое к полному восстановление его ресурса, называется капитальным.

 

1. Организация эксплуатации технического обслуживания и ремонта автогрейдера.

1.1.  Приемка  машины и ввод её в эксплуатацию.

 

Ввод автогрейдера в  эксплуатацию начинается с его приемки  с завода изготовителя после ремонта, а завершается обкаткой.

Основное назначение приемки автогрейдера – проверить техническое состояние в целом машины и отдельных её агрегатов, узлов и деталей. Приемка осуществляется наружным осмотром, а также опробованием автогрейдера без нагрузки и под нагрузкой.

Наружный осмотр позволяет  установить по внешним признакам общее состояние автогрейдера, его агрегатов и узлов, деталей, наличие комплекта основного и дополнительного рабочего оборудования, инструментов, контрольных приборов. Приемкой в работе без нагрузки проверяются действия всех агрегатов  узлов автогрейдера, легкость управления, правильность сборки и др. Приемка осуществляется последовательно по кинематической схеме автогрейдера, начинают от двигателя и кончают рабочими органами и ходовым оборудованием.

Автогрейдеры могут  быть приняты от заводов – изготовителей, от ремонтных заводов, мастерских и других хозяйств. Во всех случаях приемки автогрейдеров составляется акт, в котором дается общая оценка состояния машины, а также отдельных узлов и агрегатов комплектность, наличии инструмента, контрольных приборов указывается решения об устранении обнаруженных дефектов и т.д.

С заводов изготовителей  автогрейдеры отгружаются полностью  укомплектованные и проверенные  отделами технического контроля. Автогрейдерам  придаются комплекты инструментов и запасных частей,  паспорт, упаковочный лист, инструкция по эксплуатации. Перед отправкой автогрейдера инструментальные ящики, капот двигателя и кабина пломбируются. Приемка поступившего по железной дороге автогрейдера осуществляется старшим (главным) механизмом дорожного хозяйства или его подразделения. По накладной железной дороги проверяется количество мест, номер автогрейдера, целостность пломб и упаковки, отсутствие внешних повреждений. Приемка оформления актом.

Новый автогрейдер, а  также полученный из капитального ремонта перед вводом в эксплуатацию обязательно должен пройти обкатку. Она необходима для приработки трущихся деталей в условиях уменьшенной нагрузки и проверки работы узлов и механизмов автогрейдера. Во время обкатки нагрузку на детали увеличивают постепенно и детали хорошо прирабатываются одна к другой.

Перед обкаткой автогрейдера необходимо осмотреть и подтянуть  все наружные крепления; смазать все точки согласно карты смазки; заправить топливные баки топливом, систему охлаждения водой, гидросистему - маслом, указанным в инструкции.

После этого производят запуск основного двигателя. На автогрейдерах  первые пять минут основной двигатель  должен работать с числом оборотов 600-800 в минуту, последующие пять минут  при постепенном увеличении до 1500-1700 об/мин. Работающий двигатель тщательно прослушивается, проверяется показания контрольных приборов и плотность соединения в трубопроводах и фланцах. Давление масла в магистрали должно быть не менее 2,5 кГ/см² при номинальных оборотах и не менее 1,0 кГ/см² при минимальных оборотах.

При обнаружении стуков и шумов, течи и других дефектов необходимо выяснить причины неполадок и  устранить их.

Автогрейдер обкатывается на холостом ходу в течении 10 мин. На каждой передаче, во время обкатки  проверяется работа двигателя и  показания контрольных приборов; правильность регулировки и действие главной муфты сцепления; легкость переключения передач. Механизмы управления рабочим оборудованием проверяются по очередным включениям поворота отвала, выноса

отвала, подъема и др.

В течении первых 60 часов работы автогрейдер следует нагружать не полностью, и повышение нагрузки до нормальной производится постепенно в соответствии с таблицей 1.

 

Таблица 1 - Этапы нагрузок нагрузочных режимов на двигатель.

 

Этап	Нагрузка на двигатель, л.с.	Время работы, ч.
1	15-25	15
2	30-40	25
3	50-60	15
	Всего 55-60.

 

О проведении 60-ти часовой  обкатки автогрейдера, потребитель  составляет акт и заносит соответствующую  запись в паспорт. Акт хранится вместе с паспортом.

Для нормальной приработки деталей двигателя после первого запуска необходимо провести 1,5-2 часовую обкатку с 50% нагрузкой и 50-60 часовую обкатку с нагрузкой 70-80% от максимальной мощности. Пред первым запуском в картер двигателя необходимо залить 2-3 ведра масла, подогретого до 50-60 ⁰С, провернуть вручную коленчатый вал двигателя на 3 оборота, создав давление в главной магистрали 2,2-3 кГ/см².

По окончанию обкатки  производится контрольный осмотр автогрейдера и смена масла во всех картерах согласно таблице смазки. Осмотр автогрейдера и смену масла производят в следующем порядке: сразу после работы необходимо сменить масло с картера коробки передач и промыть картер керосином, проработав на 1-2 минуты на первой передаче и заднем ходу; остановить двигатель и сменить масло в его картере; промыть фильтры грубой очистки масла и топлива; проверить при необходимости подтянуть гайки крепления блока двигателя; осмотреть трансмиссию, ходовую часть и механизмы управления, при необходимости отрегулировать и устранить обнаруженные дефекты. После этого автогрейдер пускается в нормальную эксплуатацию.

 

1.2. Система  технического обслуживания и  эксплуатационного ремонта автогрейдера.

 

Автогрейдер считается  технически исправным в том случаи, если его рабочие параметры соответствуют  требования нормативно-технической документации. Но в процессе работы автогрейдеров в их деталях появляются естественные износы, вызываемые трением их сопряженных поверхностей. Так как продолжительность исправной работы автогрейдера, при которой сохраняется их работоспособность, устанавливается технической документацией на машину, необходимо в течении этого срока путем технического обслуживания поддержать паспортную работоспособность машины.

Комплекс операций по поддержанию работоспособности  или исправности машин при  их использовании по назначению, хранении и транспортировании называется техническим обслуживание (ТО).

Как ТО так и ремонт автогрейдера нельзя провести в нужном объеме, если неизвестно его фактическое техническое состояние. Установить его позволяет техническое диагностирование механизмов машины с помощью специальных измерительных приборов и откатки. Они-то и дают возможность определить, необходимо ли в данном случае техническое обслуживание или ремонт машины.

Следовательно, для поддержания  постоянной работоспособности автогрейдеров необходимо систематически осуществить техническое обслуживание машин, включающее их очистку, мойку, крепежные работы и заправку, производить своевременный ремонт сборочных единиц и деталей машин, вышедших в процессе эксплуатации из строя.

В нашей стране существует единая для всех строительных организаций система ТО и ремонта техники, которая называется планово-предупредительной, так как главная их задача заключается в профилактическом характере  производимых в плановом порядке мероприятий, а главная цель состоит в предупреждении преждевременном выходе машины из строя из-за чрезмерного износа деталей. Система технического обслуживания и ремонта техники представляет собой совокупность средств документации ТО и ремонта и исполнителей, необходимых для поддержания в исправном состоянии и восстановления машин. В неё входят виды ТО и ремонта, их периодичность; продолжительность, трудоемкость. В системе оговариваются передачи работ, средства контроля и механизации, вопросы организации учета и планирования работ.

Техническое обслуживание автогрейдеров в процессе их использования  в работе включает: ежедневное техническое обслуживание (ЕО), периодическое техническое обслуживание (ТО) и сезонное техническое обслуживание. В число плановых ремонтов автогрейдеров входят текущий и капитальный.

 

1.3. Техническое  диагностирование автогрейдера.

Перед ТО и ремонтом автогрейдера устанавливается фактическое техническое  состояние его систем и механизмов путем их технического диагностирования. Оно ведется последовательно  двумя способами: сначала визуально, при внешнем осмотре и прослушивании механизмов, а затем с использование специальных диагностических приборов, дающих точную картину технического состояния механизмов. Средства диагностирования машин отличаются большим разнообразием и сгруппированы в ряд стационарных переносных и передвижных комплексов, в основе которых десятки приборов. Например, стационарный комплекс КИ-5308А, предназначены для проведения диагностирования при ТО-3 и после ремонта маши, содержит 40 диагностических устройств и приборов; переносной комплекс КИ-13901Ф, используемый для диагностирования при ТО-1 и ТО-2, содержит 20 устройств и приборов, а передвижные комплексы КИ-4270А и КИ-13905 на базе автомобилей УАЗ-452 и УАЗ-451, применяющиеся при ТО-3, содержит 35…40 устройств и приборов.

Наиболее ответственным  и важным для диагностики механизмов является двигатель.

Диагностирование  двигателя. Общее состояние двигателя и его механизмов можно оценить путем их прослушивания с использованием электронного стетоскопа. Для этого щуп стетоскопа прислоняют к проверяемому месту и по наличию и величине шумов и стуков, слышанных в ушном телефоне, определяют состояние узлов двигателя. Для работы со стетоскопом требуется личный опыт оператора и знание им показателей шума при нормальной работе  интересующих его частей двигателя. На рисунке 1 показаны схематично места прослушивания механизмов двигателя. Некоторые характеристики для неисправных частей дизельных двигателей шумы и звуки, слышимые с помощью стетоскопа, приведены в таблице 2.

 

Рисунок 1 - Схема мест прослушивания частей двигателя:

а – поршней; б –  коромысел клапанов; в – поршней  пальцев; г – толкателей; д –  подшипников распределительного вала; е - распределительных шестерен; ж  – коренных подшипников коленчатого вала; з – шатунных подшипников.

 

Таблица 2 - Характерные  шумы и звуки неисправных частей двигателя (по рисунку 1)

Неисправности	Характерные шумы и звуки
Износилась гильза цилиндра	Глухой дребезжащий  стук в верхней части блока (а, в), усиливающийся при увеличении частоты вращения коленчатого вала и уменьшающийся по мере прогрева двигателя.
Поломаны кольца	Щелкающий звук в верхней части блока (в)
Увеличение зазора между  кольцами и канавками поршня	Высокий щелкающий  звук в верхней части блока (в)
Недостаточная смазка между поршнем и гильзой, заедание поршня	Шорох и скрип  в верхней части блока (а, в)
Износились пальцы, втулка головки шатуна или бобышки поршня	Сильные металлические  стуки среднего тона в верхней  части блока (в), появляются при резком изменении частоты вращения коленчатого вала и уменьшаются при выключении подачи топлива
Большой зазор между  клапанами и коромыслом	Отчетливый  металлический стук в верхней  части блока (б)
Изношенны подшипники распредели-тельного вала	Слабый стук в средней части блока (д)
Износ зубьев распределительных  шестерен	Сильный свистящий  шум и стук под крышкой распределительных  шесте-рен (е)
Провернулся вкладыш  шатунного подшипника	Глухой звук среднего тона в средней части  б лока (з)
Износился шатунный подшипник	Звонкий металлический звук в средней части блока (з)
Износился коренной подшипник	Сильный и четкий звук низкого тона в нижней части  блока (ж)
Увеличился  осевой люфт коленчатого вала	Низкий звук средней силы в нижней части блока (ж), лучше слышимый при включении муфты сцепления