Исследование динамики подвески автомобиля

Илоуплотнители применяют  двух типов: вертикальные и радиальные.

Биологические фильтры (капельные  и высоконагружаемые) используют для очистки сточных вод производительностью не более 1 000 м³/сут; высоконагружаемые биофильтры - на станциях производительностью до 50 000 м³/сут.

Аэротенки (смесители, вытеснители, промежуточного типа и отстойники) применяют для полной и неполной биологической очистки сточных вод.

В Волгограде и Волгоградской  области ежегодно образуются до 2 млн. т промышленных и бытовых твердых  отходов. Из них на переработку и вторичное использование направляются лишь 6 %, еще примерно 4,5 % реализуются как товар, 89,5 % в основной своей части вывозятся на полигоны промышленных отходов, остальное выбрасывается на несанкционированные свалки. Причем требования к хранению и захоронению отходов даже на полигонах часто не выполняются, что ведет к загрязнению природных объектов.

Но особенно опасно то, что в городе и области много отходов класса 1, т. е. отличающихся особой токсичностью.

Например, только автомобильных  аккумуляторных батарей на свалки выбрасывается до 490 т/год. Потому что батареями, выработавшими свой ресурс, занимаются лишь автотранспортные предприятия: они могут позволить себе иметь участок разборки батарей. Для владельцев одного автомобиля организовывать слив электролита, его нейтрализацию промывку и разборку банок на отдельные пластины, а потом отвозить их на пункт приема слишком сложно. Проще выбросить отказавший аккумулятор на свалку, в овраг, лесополосу и т. п. Где он и становится источником загрязнения почвы, воды и воздуха свинцом - веществом-мутагеном, кровяным ядом.

Вывод очевиден: нужна выгодная и удобная для всех технология утилизации свинцовосодержащих отходов. Такая технология разработана.

В соответствии с нею свинцовый лом, электродные пластины аккумуляторов, оболочки кабелей доставляются на площадку приема, где все это расфасовывают, обрабатывают, разбирают и складируют, т. е. готовят к плавке. Затем ментолом с содержанием свинца 70—80 % подается в плавильную печь, которая имеет центральный люк с воздухозаборным устройством закрытого типа, предназначенный для улавливания топочных газов в момент его закрывания. Печь - газовая; природный газ подается в нее из газонаполнительной станции, поддерживаемая в печи температура - 873-933 К (600-650 °С). Образующиеся в печи продукты сгорания (газы) направляются в установку очистки, а оттуда — в атмосферу.

Расплавленный свинец через лейку, также снабженную местным отсосом закрытого типа, стекает в форму. Заполненные формы с расплавленным свинцом помешаются в поддоны с принудительной вентиляцией. После охлаждения изъятые из них бруски свинца направляются на склад полуфабрикатов, а оттуда - на участок вытяжки свинцового прутка. Изготовленный там методом прессования пруток поступает на два пресса, где его превращают в ленту, а ленту - в дробь, которую в случае необходимости полируют в заполненных графитом грохотах, и готовый продукт направляется на участок для развесовки, упаковки в мешки, а затем - на склад готовой продукции.

При выполнении каждой из перечисленных операций, естественно, образуются отходы. Так, из печи выходит не только расплавленный свинец, но и шламы. Эти шламы тоже попадают на склад, откуда их забирают на утилизацию. При прессовании и полировке дроби в воздухе появляется свинцовая пыль, поэтому его выбрасывают в атмосферу не напрямую, а через установку. Кроме того, при прессовании дроби неизбежны отходы свинцовой ленты. Их используют для изготовления мелкой дроби капельным методом, который предусматривает расплавление "чистого" свинца в емкостях небольшого (2 л) объема с дальнейшим розливом его через отверстия диаметром до 4 мм в приемник, помещенный и ванну охлаждения, заполняемую по магистрали из емкости чистой водой. Нагревшись, эта вода через охладитель возвращается в емкость. Грязь, собравшаяся в охладителе, поступает в емкость - асептик. Сюда же обеспечивается и слив. Потери воды в этом цикле компенсируются из магистрали.

Основные загрязнители здесь — продукты сгорания природного газа (диоксид азота, монооксид и диоксид углерода), а также пыль оксидов свинца и графита. При переработке только свинцового лома аккумуляторных батарей и очищенных от изоляции кабелей газообразные вещества от сгорания пластмассы и органики в объеме 300 м³/ч отходящих дымовых газов печи отсутствуют. И в случае непредвиденного попадания таких составляющих (до 5 % массы плавки) они практически полностью термоокисляются, превращаясь в воду, диоксид углерода и оксиды азота. Что касается оксидов свинца, то их в аспирационных выбросах получается не более 0,0167 мг/с. Установка очистки снижает их еще больше. В результате, как показывают расчеты, суммарная масса выбросов свинца при переработке 400 т аккумуляторных батарей составляет всего 100 г.

Свинец есть и в сточных водах. Причем во всех стоках - производственных (вода используется, как уже упоминалось, для охлаждения прессов и при производстве дроби капельным методом), поливочно-моечных, хозяйственно-бытовых, поверхностных дождевых и талых. Поэтому данная технология и предусматривает, во-первых, емкости которые снабжены фильтрующим устройством, способным задерживать 90—92 % находящихся в воде примесей; во-вторых, работу системы в оборотом цикле; в-третьих, то, что емкость антисептик заправляется известковым молоком, позволяющим перевести находящиеся в растворе катионы свинца и не растворимые в воде его гидрооксиды и карбонаты.

 

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА 7.  ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ПРОЕКТА

 

1. Модернизация автомобиля

В своей дипломной  работе мы предлагаем заменить установленные на автобусе элементы подвески: амортизатор и пневмоподушку.

2. Исходные данные  для определения экономической  эффективности:

Цена модернизированного автомобиля:

                             

                                                            (7.1)

где - цена базового автобуса, = 1430000 руб;

К – сумма инвестиций по проекту [3]:

                          К = К_э + К_м + К_п + К_и,                                                 (72)

где К_и – капитальные затраты на изготовление нового оборудования;

К_п – затраты на поисковые и проектно-конструкторские работы для создания новых технологических решений,

К_п = К_и ∙ (0,08-0,1), руб;

К_м – затраты на монтаж нового оборудования,

К_м = К_и ∙ (0,02-0,03), руб;

К_э – затраты на эксплуатацию и содержание нового оборудования,

К_э = К_и ∙ (0,04-0,05), руб;

Расчет К_и выполним табличным методом:

Таблица  7.1 Затраты на новое оборудование

Наименование оборудования и комплектующих изделий	Единица измерений	Коли-чество	Цена за единицу, руб.	Сумма, руб.
Амортизатор	шт.	6	2600	15600
Пневмобаллон	шт.	6	550	3300
ИТОГО				18900

Цена старых амортизаторов  и пневмоподушек 18900 руб.

Капитальные затраты  на замену старых амортизаторов и  пневмоподушек составляют 2900 руб.

Сумма инвестиций по проекту:

К = К_и ∙ (1,0 + 0,1 + 0,03 + 0,05) = 2900 ∙ 1,18 = 3422 руб.

Цена модернизированного автомобиля:

2. Исходные данные для определения экономической эффективности

Таблица 7.2 Исходные данные сравниваемых моделей

Наименование	Условное обозначение	Единица измерения	Базовая модель	Модернизи-рованная модель
Цена автомобиля	Ца	руб.	1430000	1433422
2. Пассажировместимость	q	пасс.	117	117
5. Расстояние перевозок	le	км.	15	15
6. Коэффициент использования  пассажировместимости	γ	-	0,8	0,8
7. Коэффициент использования  пробега	β	-	0,8	0,8
8. Техническая скорость	Vt	км/ч.	60	70
9. Коэффициент выпуска  на линию	αв	-	0,85	0,85
10. Время в наряде	Тн	ч.	8	8
11. Время посадки/ высадки	tпв	ч.	0,13	0,13

3. Определение производственной  программы

3.1. Среднесуточный пробег  автомобиля [6]:

        

             (7.3)

3.2 Годовой пробег автомобиля

            L_год = Д_к ∙ α_в ∙ l_cc,                   (7.4)

где Д_к – количество дней в году, Д_к = 365 дней;

4. Расчет затрат, связанных  с эксплуатацией автомобилей

4.1 Затраты на топливо [4]:

   

                    (7.5)

где Н₀ – расход топлива на 100 км пути, Н₀ = 35 л/100 км;

Ц_т – цена единицы топлива (ДТ), Ц_т = 16 руб;

4.2 Затраты на смазочные  материалы: 

          З_см = 0,07 ∙ З_т;                    (7.6)

4.3 Затраты на ТО  и ТР [5]:

                                                    (7.7)

где З_ТО-1 – затраты на ТО-1:

 

                   (7.8)

где Н_ТО-1 – трудоемкость ТО-1, Н_ТО-1 = 3,2 чел-ч.;

Ц_р – цена 1 чел-ч., Ц_р = 80 руб:

З_ТО-2 – затраты на ТО-2:

                 (7.9)

где Н_ТО-2 – трудоемкость ТО-2, Н_ТО-2 = 12 чел-ч.:

Следовательно, затраты  на ТО:

4.4 Амортизационные отчисления:

        

                        (7.10)

где а_пс - норма амортизации в процентах от балансовой стоимости на 1000 км пробега, а_пс = 0,3 %,

4.5 Затраты по износу  и ремонту шин

                 

                       (7.11)

где Ц_ш – цена шины, Ц_ш = 6000 руб;

n – количество шин, n = 6 шт.;

L_норм – средний пробег шины, L_норм = 80000 км;

4.6 Заработная плата  водителей

                       З_зп = З_зн ∙ Д_к,                               (7.12)

где З_зн – дневная заработная плата, З_зн = 400 руб.;

З_зп = 400 ∙ 365 = 146000 руб.

4.7 Единый социальный  налог

Единый социальный налог  составляет 35,6% от заработной платы.

Таблица 7.3 Единый социальный налог

Отчисления	Процент от заработной платы	Сумма, руб
Федеральный бюджет	28,0	40880
Фонд социального страхования  Российской Федерации	4,0	5840
Федеральный фонд обязательного  медицинского страхования	0,2	292
Территориальные фонды  обязательного медицинского страхования	3,4	4964
ИТОГО	35,6	51976

4.8 Затраты на электроэнергию:

Э=∑ Nэi·Цэi, руб.,

где- N_эi - Количество потребляемого для производства продукции электроэнергии;

Ц_эi - цена единицы электроэнергии

Э= 25000·2=50000 руб.

4.9 Накладные расходы

Накладные расходы принимаем 22 – 25% от суммы пунктов 4.1 – 4.8

Результаты экономического расчёта сведены в таблицу 7.4

Таблица 7.4 Результаты экономического расчёта

Наименование	Условное обозначение	Единица измерения	Результаты расчёта
			Базовой автомобиль	Модернизированный автомобиль
Цена автомобиля	Ца	руб.	1430000	1433422
Годовой пробег	Lгод	км	105175	116964
Затраты на злектроэнергию	Э	руб.	50000	50000
Затраты на топливо	Зт	руб.	588980	654998
Затраты на смазочные  материалы	Зсм	руб.	41228	45850
Амортизационные отчисления	Апс	руб.	451201	502976
Затраты по износу и ремонту  шин	Зш	руб.	37863	41107
Заработная плата водителей	Ззп	руб.	146000	146000
Единый социальный налог	-	руб.	51976	51976
Затраты на ТО и ТР	ЗТО	руб.	18471	20547
Накладные расходы	-	руб.	297487	347605
ИТОГО полная себестоимость	С	руб.	1686206	1862059