Детали машин

        e – коэффициент осевого нагружения.

При установке  по концам вала двух радиально –  упорных шариковых подшипников «враспор» результирующие осевые нагрузки каждого из них определяются внешней осевой нагрузкой и осевыми составляющими радиальных реакций подшипников S₁ и S₂. Для определения осевой нагрузки Fx определяют алгебраическую сумму всех внешних осевых сил Fа и осевых составляющих S радиальных нагрузок. При этом осевые силы, нагружающие данный подшипник, считаем положительными, а разгружающие его – отрицательными. Если полученная сумма окажется отрицательной, то расчетная сила для этого подшипника определяется как алгебраическая сумма внешних осевых сил и силы S противоположного подшипника. Если сумма окажется положительной, то за расчетную силу принимается сила S данного подшипника.

 

Пусть сумма  всех осевых сил, действующих на опору  I (рисунок 9.3) отрицательна, т. е. . Тогда расчетная осевая сила для этой опоры .

Рисунок 9.3 - Схема нагружения опор

 

Из [3] табл. К28 находят статическую грузоподъемность кН и из табл.11.1 [2] коэффициент осевого нагружения е предварительно выбранного подшипника е=0,68                                                    

По табл. 11.1 [2] определяем коэффициенты Х=0,41 и У=0,87

Вычисляем для данного подшипника по [2] таблица 11.2. = 2,88.

                                              (9.13)

 кН,

Поскольку кН, то подшипники пригодны для установки на данном валу.

9.3 Проверочный расчет шпонок

Зубчатые  колеса, шкивы, звездочки и другие детали крепятся на валах с помощью шпоночных соединений.

Сечение шпонки выбирают в зависимости от диаметра вала по табл. 11.4 [2]. Длину шпонки принимают по длине ступицы с округлением в меньшую сторону до стандартной. Параметры шпонок показаны на рисунке 9.4.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 9.4 - Шпоночные соединения

 

                                            (9.14)

где   – длина шпонки, мм;

        – длина ступицы, мм.

 

1. Длина шпонки, фиксирующей муфту:

Принимаем стандартную длину 70 мм.

Параметры шпонки: b = 14 мм, h = 9 мм, t₁ = 5,5 мм, t₂ = 3,8 мм.

2. Длина шпонки, фиксирующей колесо цилиндрической передачи:

Принимаем стандартную длину 70 мм.

Параметры шпонки: b = 18 мм, h = 11 мм, t₁ = 7,5 мм, t₂ = 4,4 мм.

3. Длину шпонки, фиксирующей шкив ременной передачи:

Принимаем стандартную длину 40 мм.

Параметры шпонки: b = 10 мм, h = 8 мм, t₁ = 5,0 мм, t₂ = 3,3 мм.

Производим  проверочный расчет соединений по напряжению смятия:

        (9.15)

где   – напряжение смятия, Н/мм²;

        – крутящий момент на валу, Н мм;

       – диаметр вала вместе посадки шпонки, мм;

       – рабочая длина шпонки, мм;

       , –параметры шпонки, мм;

       – допускаемое напряжение смятия;

       = 110 ÷190 Н/мм².

 

Рассчитаем  напряжение смятия для шпонки, фиксирующей  муфту:

Рассчитаем  напряжение смятия для шпонки, фиксирующей  колесо цилиндрической передачи:

Рассчитаем  напряжение смятия для шпонки, фиксирующей  шкив ременной передачи:

 

 

 

10 Обоснование, выбор и описание  конструкции соединительной муфты

Муфты служат для продольного соединения двух деталей привода, связанных общим крутящим моментом. Тип муфты выбирают в соответствии с предъявленными к ней требованиями (например, уменьшение динамической нагрузок, предохранение от перегрузок, компенсация от соосности и др.).

Все муфты  стандартезированны и выбираются в зависимости от условий эксплуатации, величины расчетного крутящего момента и диаметров соединяемых валов.

Т_p=K T_н, (10.1)

где Т_p – расчетный крутящий момент, Н м;

      T_н – номинальный крутящий момент на валу, определяемый кинематическим расчетом привода, Н м;

      К – коэффициент, учитывающий  режим работы привода, принимаем  по табл. 10.1 [2] К=1,5.

Т_p=1,5

561,23=841,845, Н м

Выбираем  зубчатую муфту. Данные муфты используется в тяжелонагруженных передач для компенсации отклонения соединяемых валов привода от соосности, подбираемые по ГОСТ 5006.

                               

Рисунок 10.1 – Зубчатая муфта

Проверим  муфту по условию ограничения  износа зубьев:

                          (10.2)

 

где b – длина зуба втулки, мм;  
      Z – число зубьев втулки;

      m – модуль зацепления, мм;

 

 

       [q] – допускаемое давление, принимается равным  [q]=12-15МПа;

        d - диаметр делительной окружности, мм, рассчитывае по формуле d=m Z=2,5 30=75 мм.  

 

Принимаем по ГОСТу 5006-94 зубчатую муфту типа 1 (с разъемной обоймой) с номинальным крутящим моментом Т=1000 Н м, с диаметром посадочных отверстий d=48 мм имеющую следующие параметры, полученные из табл. 13.2.1 [4]: длина L=174 мм, высота D=145, l=82 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11 Выбор способа смазки, контроля и смазочных материалов для передач  и подшипников

Смазка  зубчатых зацеплений и подшипников  уменьшает потери на трение, износ  и нагрев деталей. По способу подачи смазки к зацеплению различают картерную и циркуляционную смазки.

Так как  окружная суорость V=1,021 м/с, то из конструктивных соображений принимаем картерную подачу смазки. Эта смазка осуществляется окунанием венцов зубчатых колес в масло, заливаемое внутрь корпуса.

Для определения сорта масла находим кинематическую вязкость по табл. 13.2 [2]: для зубчатого колеса сделонного из стали при окружной скорости V=1,021 м/с и контактном напряжении σ_в=417,273 МПа получаем кинематическую вязкость 118 10^-6 м²/c. По найденому значению вязкости выбираем соответсвующее масло по табл.13.14 [2] для зубчатого зацепления – авиационное МО-20.

Глубина погружения в масло  зубьев колеса в цилиндрическом редукторе                                       _(11.1)

_{где m – модуль, мм;}

      _{d – диаметр колеса, мм.}                           

Смазывание подшипников качения  редукторов общего назначения осуществляют жидкими маслами или пластичными мазями. При скорости колеса V=1,021 м/c смазывание подшипников производится индивидуально пластичными мазями, поэтому конструктивно принимаем смазку подшипников пластичными мазями. Выбираем  по табл. 13.1 [2] мазь – солидол синтетический общего назначения.

Уровень масла, находящегося в корпусе редуктора, контролируют различными маслоуказателями. В данном редукторе используется жезловый маслоуказатель.

Для слива масла из корпуса редуктора  предусматривается мослосливочное отверстие, размещаемое в нижней части корпуса и закрываемое резьбовой пробкой. В данном редукторе используется пробка с цилиндрической резьбой.

Во время работы редукторов повышается давление внутри корпуса в связи  с нагревом масла и воздуха. Это  приводит к выбрасыванию масла из корпуса через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость  корпуса соединяют с внешней средой путем установки отдушин. В данном редукторе применяется ручка-отдушина.

 

                                 

 

Вывод

Определили  основные параметры ленточного конвеера, нагружающие его силы. Спроектировали привод ленточного конвеера.

Данный конвеер может применяться для переммещения в горизонтальном направлении разнообразных насыпных и штучных грузов. Он может применься в различных отрослях промышленности: горнодобывающей, металлургической, на предприятиях с поточным производством в качестве межоперационного транспорта, в зернохранилещах и т.д.

Широкое распространение ленточных  конвееров объясняется возможностью получения высокой производительности при большой длине транспортировки, простоте конструкции и эксплуатации, а также высокой надежностью работы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  использованных источников

 

1. Сурус,  А.И. Детали машин: методические указания по курсовому проектированию деталей машин для студентов технического и химико-технологического профилей / А.И.Сурус. – Минск: БГТУ,2009. -60с.
2. Дулевич, А.Ф. Детали машин и основы конструирования: учебное пособие по курсовому проектированию для студентов инженерно–технических и химико–технологических специальностей очной и заочной форм обучения /

А.Ф. Дулевич. − Минск: БГТУ, 1997. – 219 с.

3. Шейнблит, А.Е.Курсовое проектирование деталей машин / А.Е.Шейнблит. – Москва «Высшая школа» , 1991. – 432с.
4. Скойбеда, А.Т. Детали машин. Проектирование: учеб. пособие / А.Т. Скойбеда. – Минск: УП Технопринт, 2001. – 300 с.