Технологическая цепочка хлебопекарного производства

       Рч*Тхр

N = -----------, где Тхр – срок хранения в хлебохранилище, ч;

        nл*qл            nл – количество лотков в контейнере, шт.;

        qл – вместимость лотка, кг.

 

Qл = Gu*a, где Gu – масса изделий, кг;

      а – количество изделий в одном  лотке, шт.

 qл = 0,4*8 = 3,2 кг.

 

N = (162*8)/(18*3.2) = 22 шт.

Оборудование и материалы для упаковки готовых изделий

     С целью  улучшения санитарного состояния  выпускаемых изделий, повышения  культуры торговли и замедления  процесса очерствения изделий  предусматривается упаковка изделий.

     Для нашего производства используем упаковочный аппарат типа «Горячий стол» модели «SW-450», предназначенный для упаковки в стрейч-пленку продуктов питания. Аппарат озготовлен из нержавеющей стали и оборудован термоножом с тефлоновым покрытием постоянного нагрева для обрезки пленки, нагреваемым столом с тефлоновым покрытием, регулятором с плавной регулировкой температуры. Для батонов весом 0,4 кг норма расхода упаковочных материалов (стрейч-пленки шириной 450 мм) на 1 т готовой продукции – 1400 м.

 

Описание технологической схемы производства батона нарезного из пшеничной муки в/с 0,4 кг на комплексно-механизированной линии

 

Хранение и подготовка сырья

 

     Мука пшеничная (ГОСТ Р 52189-2003) доставляется на завод в автомуковозах марки К-1040-Э с двумя цистернами общей вместимостью 14.5 т. Цистерны разгружаются пневматическим путем подачи сжатого воздуха при давлении 150 кПа в нижнюю часть цистерны.

     Гибкий шланг  автомуковоза присоединяется к  патрубку приемного щитка марки  ХЩП-2М, и мука с помощью сжатого воздуха по трубам подается в верхнюю часть силоса марки А2-Х2-Е160А.

    

Технические характеристики силоса марки А2-Х2-Е160А

 

Геометрич. объем, м3	Диаметр, мм	Высота, мм
51	2500	14428

 

     Транспортирующий  муку воздух выходит через  фильтр марки WAMECO. Мучная пыль задеживается и ссыпается в силос, где хранится 6-7 суток. Во время хранения происходит процесс созревания муки, то есть улучшение ее хлебопекарных свойств. По мере надобности мука из силоса, с помощью загрузочного устройства марки ЗУ, по спиральному конвейеру передается к разгрузочному устройству марки РУ и затем в просеиватель ПСП 1500 А, где мука просеивается и очищается от примесей.

Технические характеристики просеивателя ПСП 1500А

Наименование параметра, размера	Значение
1. Производительность, кг/ч, не более	2500
2. Скорость вращения ротора  просеивателя, об/мин	1000
3. Площадь ситовой поверхности, м2	0,21
4. Диаметр отверстия сита, мм	3
5. Напряжение питающей  сети трехфазного переменного  тока частотой 50Гц, В	380±10%
6. Установленная мощность  электродвигателя, кВт	0,75
7. Габаритные размеры, мм
- длина	890
- ширина	320
- высота	480
8. Масса, кг, не более	110

 

     Учет муки, поступающей на производство, осуществляется  с помощью тензометрических датчиков  марки ТДЭУ, расположенных в верхней  части стойки силоса.

     Просеянная  и очищенная от металлопримесей  мука через загрузочное устройство  по спиральному конвейеру подается  к разгрузочным устройствам и  затем ссыпается в дозаторы  тестомесильных машин.

     Соль поваренная  пищевая (ГОСТ Р51574-2000) доставляется автотранспортом в мешках. Мешки укладываются на поддон. Перед пуском в производство соль растворяют в воде в солерастворите марки ХСР-3/3. Раствор соли готовится относительной плотностью 1.18…1.20, фильтруется и насосом перекачивается в расходные емкости марки ХЕ-48, откуда самотеком поступает к дозаторам.

     Сахар доставляется  автотранспортом в мешках. Мешки  также укладываются на поддон. Подготовка сахара заключается  в просеивании в просеивателе  типа МПС 141 и растворении в  установке Т1-ХСП.

     Дрожжи доставляются  автотранспортом в ящиках, хранятся  в холодильном шкафе ШХ-07. Дрожжевая суспензия готовится в дрожжемешалке типа Х-14.

     Маргарин доставляется  автотранспортом в коробках, хранится  в холодильном шкафе ШХ-07. Для  получения маргарина в растопленном  состоянии применяем сахарожирорастворитель  марки СЖР.

 

Технологическая схема производства

 

     Тесто готовится  на больших густых опарах в  агрегате И8-ХТА-6. Опара замешивается  в тестомесильной машинеА2-ХТТ.

Технические характеристики Тестомесильной машины А2-ХТТ

Производительность (техническая), кг/ч	не менее 1300
Температура теста после замеса, °С	не более 32
Влажность замешиваемого теста, %	33...54
Установленная мощность, кВт	3
Потребляемая электроэнергия, кВт/ч	не более 2,5
Габаритные размеры, мм	2040x500x2200
Масса, кг	не более 435

 

     На замес опары из дозировочной станции марки ВНИИХП-06 подаются вода и дрожжевая суспензия, из производственного бункера марки ХЕ-63В с помощью питательного шнека поступает 30…40% муки, полагающейся по рецептуре. Мука дозируется с помощью барабанного дозатора, расположенного в стойке тестомесильной машины. Опара замешивается при влажности 41…45%, начальной температуре 24-26*С, так как при транспортировке опары лопастным насосом температура увеличивается на 3…4*С. Замешанная опара подается на поворотный лоток, который загружает ее в одну из секций шестисекционного бункера марки И8-ХТА-6/2, где опара выбраживается в течение 3,5…4ч до кислотности 3-3,5 град.

Техническая характеристика бункера марки И8-ХТА-6/2

Производительность (при влажности опары 42...48%), л/мин	60...70
Частота вращения ротора, с-1(об/мин)	0,373(22,4)
Внутренний диаметр тестопровода, мм	150
Установленная мощность, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм	1260x525x484...514
Масса, кг	285

 

     Загрузка секций  бункера опарой производится  непрерывно. Как только выгружается последняя секция, под нагрузку становится первая, освобожденная к тому времени от спелой опары.

     Спелая опара  с помощью лопастных нагнетателей  поступает на замес теста в тестомесильную машину марки А2-ХТТ.

     На замес теста из дозировочной станции марки ВНИИХП-06 подаются вода, солевой раствор и другие, полагающиеся по рецептуре, жидкие компоненты, для батона, помимо основного сырья, дозируется маргарин и раствор сахара. Из производственного бункера марки ХЕ-63В поступает оставшаяся мука.

     Тесто замешивается  непрерывно, при температуре 30-32*С, и  лопастным нагнетателем транспортируется  в бункер тестоделителя марки А2-ХТ2-Н, где выбраживается 20-40 минут до кислотности 2,5…3,0 град., делится на куски массой 0,4 кг + 15% потерь и затрат = 460 грамм.

Технические характеристики тестоделителя А2-ХТ2-Н

Производительность, шт/мин	20...60
Масса тестовых заготовок, кг	0,22 - 1,2
Погрешность деления, %	2
Установленная мощность, кВт	3
Габаритные размеры, мм	2770x915x1500
Масса, кг	1500

 

     Куски теста по транспортеру попадают в принимаемую воронку тестоокруглителя марки Т1-ХТН, где куски приобретают шарообразную форму.

 

Технические характеристики Т1-ХТН

Производительность, шт/мин	20...63
Масса тестовых заготовок, кг	0,22 - 1,2
Частоты вращения конической чаши, об/мин	40…62
Установленная мощность, кВт	1,1
Габаритные размеры, мм	1070x1030x1040
Масса, кг	340

     После округления заготовки проходят предварительную расстойку на транспортере, подающем заготовки от округлителя к формующей машине. Батонообразная форма приобретается в тестозакаточной машине типа МЗЛ.

Технические характеристики МЗЛ-50

Производительность, шт/час	3600
Масса тестовых заготовок, кг	0,22 – 0,55
Ширина ленты транспортера, мм	350
Установленная мощность, кВт	1,1
Габаритные размеры, мм	1640x630x1470
Масса, кг	413
Высота до приемной воронки, мм	1468
Высота до рабочей ленты транспортера, мм	855
Диаметр закатывающего барабана, мм	402
Длина транспортера, мм	1100
Ширина ленты транспортера, мм	350

     Затем куски теста через выравниватель шага поступают на ленточный посадчик, который загружает их в люльки шкафа окончательной расстойки марки РШВ. Куски теста растаиваются 40-50 минут при t = 40-45*C и относительной влажности 70-80%. Загрузка в печь производится с помощью ленточного посадочного механизма, на котором работает автоматический надрезчик. Перед посадкой в печь заготовки надрезают автоматическим надрезчиком в соответствии с наименованием батона. Тестовые заготовки падают на под печи марки А2-ХПЯ-25 (производительность по батону 10,5 т/сут), выпечка происходит с пароувлажнением в первой зоне при соответствующей температуре по зонам: 1 – (120-160*С); 2 – (270-290*С); 3 – (180-220*С). Готовые изделия автоматически с пода печи падают на стол для укладки. Готовые изделия укладывают в пластмассовые лотки-шефлоты. Из лотков формируют стопки по 10 лотков в высоту. Стопки отвозят в остывочное отделение с помощью тележек типа ЭТВ-05. После охлаждения стопки лотков подвозят к упаковочному аппарату типа SW-450, где изделия упаковываются в стрейч-пленку и снова укладываются в лотки. Лотки формируют в стопки, которые затем также с помощью тележки отвозят в экспедицию, затем в торговую сеть. Срок хранения батонов в хлебохранилище не более 4 часов.

    

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 Многие технологические процессы сопровождаются образованием и выделением загрязняющих веществ в окружающую среду. Пищевая промышленность не относится к основным загрязнителям атмосферы. Однако почти все предприятия пищевой промышленности выбрасывают в атмосферу газы и пыль, ухудшающие состояние атмосферного воздуха.

       Наиболее вредные вещества, поступающие в атмосферу от предприятий пищевой промышленности, - органическая пыль, двуокись углерода (СО2), бензин и другие углеводороды – от обслуживающего автотранспорта.

      Негативное воздействие на атмосферный воздух происходит за счет выбросов вредных веществ, возникающих при использовании различных технологий хлебопекарного производства. Вентиляционные выбросы в атмосферу включают пыль, не задержанную пылеулавливающими устройствами, а также пары и газы.

На предприятие сырье доставляется, а готовая продукция и отходы вывозятся автомобильным транспортом. Вместе с выхлопными газами в атмосферу попадает огромное количество токсинов и канцерогенов. В выхлопных газах содержатся СО2, СО, оксиды азота, пары воды, углеводороды, альдегиды, сажа, бенз(а)пирен, множество тяжелых металлов.

Кроме того, многие технологические установки являются источниками неприятных запахов, которые раздражающе действуют на людей, даже в том случае, если концентрация в воздухе соответствующего вещества не превышает ПДК.

    На предприятиях, технологический процесс которых связан с брожением, в воздух поступает диоксид углерода (углекислый газ). Также применяются тепловые процессы (нагревание, сушка и др.), которые сопровождаются выделением конвективной и лучистой теплоты.

     По расходу воды на единицу выпускаемой продукции пищевая промышленность занимает одно из первых мест среди отраслей народного хозяйства. Высокий уровень потребления обуславливает большой объем образования сточных вод на предприятиях, при этом они имеют высокую степень загрязненности и представляют опасность для окружающей среды.

     Воздействие хлебопекарного предприятия на водные ресурсы осуществляется через сбрасываемые отработанные сточные воды. Вода питьевого качества используется в качестве сырья, для мойки оборудования, инвентаря, мытья производственных помещений, в холодильных установках, для хозяйственно-бытовых нужд. Для охлаждения технологического оборудования на хлебопекарных фабриках может применяться система оборотного водоснабжения. В результате производственного процесса образуются производственные (моечные, от охлаждения оборудования) и хозяйственно-бытовые сточные воды, которые сбрасываются в городские водоотводящие сети для совместной их очистки с городскими хозяйственно-бытовыми стоками на городских очистных сооружениях канализации.  Расход сточных вод, образующихся в результате мойки технологического и варочного оборудования, составляет 60% от общего расхода образующихся на кондитерских фабриках сточных вод, расход хозяйственно-бытовых сточных вод - 10%, расход условно чистых вод – 30%.