Сравнительная характеристика потребительских свойств обувных товаров отечественных производителей

К искусственным материалам для низа обуви относят также невулканизированные резиновые смеси; подошвенные резины непористые, пористые; искусственные подошвенные материалы на основе полиуретана, полиэтилена, термоэластопластов. В качестве подкладочных материалов используются амидоэластоискожа-Т подкладочная, винилискожа обувная подкладочная, синтетические подкладочные кожи СК-4, СК-6 (Россия), SК-76, SК-86 (Германия), аквилин (Австрия) и др.

Основная составная  часть резины – каучук (30-40 %), в  основном синтетический. Также в  резину входят вулканизующие вещества: сера, селен (массовая доля 2-6 %); наполнители (35-50 %); парообразователи (бикарбонат натрия, входят только в пористые резины); пигменты; противостарители; мягчители и др. Вулканизация представляет собой технологический процесс резинового производства, при котором пластичный «сырой» каучук превращается в резину. При вулканизации повышаются прочностные характеристики каучука, его твёрдость, эластичность, тепло- и морозостойкость, снижаются степень набухания и растворимость в органических растворителях.

Типы резины:

- обычные непористые резины – подошвы, каблуки в виде формованных деталей; имеют высокую устойчивость к истиранию; тяжелые; холодные; на морозе при многократном изгибе образуются трещины;

- обычные пористые резины – легкие; хорошие амортизационные и теплозащитные свойства. Выпускают в виде листов, из которых выштамповывают готовые детали, в основном подошвы;

- кожеподобные резины – выше устойчивость к истиранию и многократному изгибу, из них можно получать более тонкие и изящные подошвы;

- транспарентная резина – полупрозрачная непористая резина с высоким содержанием каучука. Выпускается в виде формованных подошв или подошв с каблуком. Эта резина имеет самое высокое сопротивление к истиранию;

- стиронил – непористая резина с большим содержанием высокостирольных каучуков. Твердая, непористая, высокая устойчивость к истиранию, многократному изгибу.

Типы синтетических  полимеров:

- ЭВА – сополимер этилена с винилацетатом. Легче обычной пористой резины, структура мелкопористая и равномерная. Легко окрашивается в яркие и светлые тона. Высокая устойчивость к многократным изгибам, пластична, устойчива к раздирам, обладает минимальной усадкой;

- термоэластопласты – блоксополимеры, состоящие из чередующихся в определенном порядке термопластических и эластических блоков. Более мелкопористая структура, более твердая, прочная, выше сопротивление истиранию, обладает морозостойкостью, в отличие от каучуков, перерабатываются в резиновые изделия, минуя стадию вулканизации;

- полиуретан – подошвы пористой и непористой структуры, каблуки, набойки. Не обладает морозостойкостью;

- ПВХ – подошвы и набойки; обладают устойчивостью к истиранию, к ряду агрессивных сред.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 2. Кожа как основной материал производства обуви

2.1. Характеристика и  потребительские свойства натуральных кож

 

Искусство выделки кожи было известно еще в древние времена. В Древней Греции из нее изготавливали  обувь. Уже в 8 в. До н.э. из нее иногда делали перчатки, но в основном кожа шла на меха для перевозки масел и вина. В 18 в. Из кожи делали как обувь, так и головные уборы, штаны. С течением времени кожа использовалась все шире, первые автомобилисты и авиаторы были в коже с головы до ног. С 70-х гг. 20 в. Кожа становится обычным материалом для выходной мужской и женской одежды. 
По назначению кожу подразделяют на 4 класса:  
обувную, шорно-седельную, техническую и одежно-галантерейную.  
К обувной коже относится кожа для низа и верха обуви.  
Кожа для низа обуви – жесткий на изгиб и сжатие материал, вырабатываемый из шкур крупного рогатого скота, верблюжьих, свиных, морского зверя и конских с применением различных дубящих веществ. Из нее изготовляют подошвы, стельки и другие детали обуви.  
Кожа для верха обуви – мягкий материал, который при эксплуатации (а также при изготовлении деталей обуви) подвергается многократному растяжению и сжатию, изгибу, воздействию пыли, грязи, химических веществ и др.

Натуральная кожа и сейчас является основным материалом для производства качественной и комфортной обуви, поэтому рассмотрим подробнее описание и характеристики натуральных кож.

К обувной коже относится  кожа для низа и верха обуви. Различают кожи для верха обуви хромового дубления и юфть. Существовавшее ранее разделение натуральной кожи для верха обуви по методам крепления устарело, так как и юфть и кожи хромового дубления широко используются для изготовления обуви различными методами крепления. Из юфти делают верх тяжелой рабочей или армейской обуви или сандалий. Юфть также подразделяют по видам сырья, конфигурации, методам дубления, окраске, характеру и способам отделки, толщине (от 1,5 до 3 мм), площади и сортам. Получение необходимых свойств обувной юфти (выдерживание многократных изгибов и растяжения и высокая водонепроницаемость) достигается главным образом сильным разделением структуры коллагеновых волокон дермы (интенсивное золение) и введением большого количества жирующих веществ (в абсолютно сухой коже содержание жира более 31%). Обувная юфть должна быть также потоустойчивой (так как верх тяжёлой обуви изготовляют без подкладки) и паропроницаемой (для удаления пота). Золение в кожевенном производстве – обработка шкур или голья суспензией извести с добавлением сернистого натрия и иногда других материалов. Режим золения существенно влияет на формирование основных свойств кожи. Интенсивное золение применяют при получении более мягких видов кожи. Нарушение режима золения приводит к возникновению пороков на лицевой поверхности кожи.

В зависимости от вида сырья вырабатывают яловочную, конскую  и свиную юфть. Конская юфть, вырабатываемая из конских передин, менее плотная, прочная, более тягучая, водопроницаемая. Свиная юфть имеет сквозные поры от щетины, следовательно, она обладает высокой водопроницаемостью и из нее изготавливают голенища сапог, берцы ботинок, верх сандалий. Любую юфть вырабатывают комбинированным методом дубления.

По способу отделки  юфть бывает с естественной и искусственной  лицевой поверхностью, с отделкой на бахтарму (ворсовая юфть). По характеру отделки различают гладкую и нарезную юфть. По толщине она бывает тонкая, средняя и толстая. По способу крашения выпускают юфть только барабанного крашения или только покровного крашения, или барабанного и покрывного крашения. По цвету выпускают юфть натуральную (она имеет окраску, полученную при дублении), черную, белую (только сандальную) и цветную.

В зависимости от вида изготовляемой обуви юфть делят  на обувную и сандальную. Они отличаются не только назначением, но и свойствами. Обувная юфть предназначена для верха тяжелой производственной или армейской обуви (сапог, полусапог, ботинок). Это толстая, мягкая кожа, с высокой водонепроницаемостью за счет обильного жирования (содержит 22-28 % жира), наполнения и гидрофобизации. Из сандальной юфти изготавливают верх сандалий – летней, легкой обуви, не имеющей основной стельки, жестких подносков, подкладки. Сандальная юфть отличается от обувной меньшим содержанием жира в коже (7-15 %), большей жесткостью и упругостью, хорошо отделанной поверхностью.

Для обуви, резиновая  подошва которой прикрепляется  методом горячей вулканизации, применяют  термостойкую юфть, отличающуюся повышенным содержанием соединений хрома и  некоторых наполнителей.

 Кожи для верха обуви (кроме юфти и замши) в настоящее время вырабатывают не только хромовым, алюмохромовым, титанохромовым, но и бесхромовыми способами дубления (титаноциркониевым, алюмотитаноциркониевым и др.). Кожи этой подгруппы предназначены для верха повседневной, модельной, спортивной, легкой, домашней и ортопедической обуви. От юфти они отличаются красивым внешним видом, меньшей толщиной и плотностью, большей пористостью, мягкостью, тягучестью и проницаемостью (для газов, пара и воды). Их вырабатывают толщиной от о,5 до 2,8 мм, кожи толщиной свыше 2,2 мм называют кожами повышенных толщин, кожи толщиной свыше 1,6 мм вырабатывают для бесподкладочной обуви.

По способу отделки  кожи для верха обуви выпускают  с естественной лицевой поверхностью, облагороженными, ворсовыми (велюр, спилок-велюр, нубук). Чтобы яснее представить такой материал как спилок-велюр необходимо отметить, что спилок – это слой дермы, полученный при двоении (разделении на слои) полуфабриката в производстве кожи. Различают спилок лицевой, средний и мездровый (или бахтармяный). Из тонкого лицевого спилока производят фотокожу или галантерейную кожу. Лицевой сравнительно большой толщины и средний спилок служат для получения кожи, используемой в основном именно для изготовления обуви. Из бахтармяного спилока вырабатывают велюр, а также кожи хромового дубления для верха обуви и юфть, имеющие искусственную лицевую поверхность.

По характеру отделки  лицевой поверхности кожи для  верха обуви подразделяют на гладкие, нарезные и с художественным тиснением. Для покрывного крашения используют казеиновое, акриловое, нитроцеллюлозное и полиуретановое покрытия. Кожи для верха обуви подвергают более тщательной отделке, чем юфть или подкладочные кожи. Их выпускают с анилиновой или полуанилиновой отделкой, отделками «Антик», «Флорантик» и др.

Кожи для верха обуви вырабатывают из шкур крупного рогатого скота. К ним относятся опоек, выросток, полукожник, бычок, яловка, бычина, бугай. Кожи для верха обуви из козьих шкур получили названия шевро и козлина. Кожи площадью менее 60 дм² относят к шевро, с большей – к козлине. Кожу из шкур овец называют шеврет. Свиные кожи для верха обуви выпускают из мелких и средних свиных шкур. В отличие от других кож они более жесткие и сухие на ощупь, с неровной, грубой, морщинистой лицевой поверхностью, имеют сквозные отверстия от щетин. Из шкур жеребят вырабатывают жеребок и выметку; по прочности и износостойкости они уступают опойку и выростку. Из шкур взрослых лошадей выпускают конские передины.

Натуральная кожа в потреблении хороша тем, что имеет систему естественных пор, в связи с этим хорошо пропускает воздух, но имеет и ряд недостатков, таких как: впитывает в себя влагу; на деликатных сортах кожи образуются неисчезающие заминки; не самый износоустойчивый материал; требует деликатного ухода. Кроме этого встаёт важный вопрос определения подлинности кожи. Ранее одним из способов было распознавание запаха натуральной кожи, однако, сейчас это сделать трудно – давно изобретены специальные отдушки, благодаря которым изделия из искусственной кожи пахнут как натуральные. А качественно выделанная кожа вообще не пахнет. Не работает и такой способ, как поджигание кусочка кожи, - и синтетическая, и настоящая теперь обугливаются совершенно одинаково. Чтобы определить, натуральная кожа или нет можно воспользоваться одним из следующих способов:

1) взглянуть на срез  материала. Заменители кожи, как  правило, имеют текстильную основу, чем и отличаются от настоящей кожи. Также у натуральных изделий швы, как правило, видны, а у подделки они, скорее всего,спрятаны;

2) проверить на теплопроводность. Если приложить к изделию ладонь, настоящая кожа очень быстро нагреется, тогда, как искусственная останется прохладной;

3) определить взаимодействие  с влагой. Если капнуть на кожу водой: синтетика останется без изменений, а настоящая кожа впитает влагу и потемнеет.

Даже если с помощью таких методов не удастся отличить искусственную кожу от натурального материала, значит изделие изготовлено из искусственной кожи хорошего качества, которая мало в чем уступает настоящей, а стоит дешевле, таким образом, потребительский ущерб снижается.

Рассмотрим другой популярный материал – обувная замша, выпускается из шкур оленей (самая высококачественная замша), лосей, опойка и коз жировым и формальдегидножировым способами дубления. Она не имеет лицевого слоя, т.к. его удаляют перед дублением. Шлифуют замшу и с лицевой поверхности (оленья замша) и с бахтармы; она имеет густой, низкий, блестящий ворс. Это очень тонкая (от 0,7 до 1,5 мм), самая мягкая, пористая и тягучая кожа, с высокой воздухо- и паропроницаемостью, по прочности она уступает опойку и шевро. При соприкосновении с водой она поглощает до 400 % влаги, сильно набухает и становится водонепроницаемой. А после высушивания мягкой наполненной и нетряпичной. Выпускают замшу натуральной (светло-желтого цвета) или окрашивают, преимущественно, в черный цвет. Применяют для верха модельной обуви. Материал хорошей воздухопроницаемости, имеет эффектный внешний вид (бархатистый), правда это не самый износоустойчивый материал и  требует деликатного ухода и применения специальных чистящих средств.

Велюр (хромовая замша) делают из плотных мелких шкур крупного рогатого скота или свиней хромовым дублением со снятием лицевого слоя. По внешнему виду напоминает замшу, но стоит дешевле и грубее ее и имеет более низкий ворс, что позволяет ее использовать в обувной промышленности и в кожаной галантерее, ткань с бархатистой поверхностью, образуемой мягким коротким ворсом. При изготовлении велюра для дубления или поддубливания применяют циркониевые или титановые соли, благодаря воздействию которых кожа при шлифовании после дубления приобретает хорошую ворсистость. При производстве велюра используют также наполнители: альбумины, крахмалы, растительные клеи. Среди недостатков велюра – большая намокаемость, пониженная прочность на разрыв, загрязняемость.

Ознакомимся с другими  видами натуральных кожаных обувных  материалов.

Шевро (франц. Chevreau, буквально – козлёнок), кожа хромового дубления, выделанная из шкур коз. Лучшие виды шевро получают из шкур молодых козлят молочных и мясо-молочных пород. Шевро имеет красивую мерею и обладает значительным пределом прочности при растяжении (до 50 Мн/м²). Благодаря высокой прочности при небольшой толщине, мягкости, эластичности и красивому внешнему виду шевро является одним из наиболее высококачественных материалов для изготовления верха обуви.

Шеврет – кожа хромового дубления, выделанная из шкур овец. Лицевая поверхность шеврета имеет равномерную, мелкую мерею. Строение кожи рыхлое, и во время эксплуатации легко отделяется лицевой слой. Для повышения механической прочности шеврет применяют упрочняющие процессы (пропитку полимерами и др.).