Монтаж котлов и оборудования на ТЭЦ

- предохранительные клапаны,  во избежание перекоса и заедания, должны устанавливаться строго  горизонтально;

- паропроводы устанавливаются  с уклоном от котла.

 

7.Гидравлическое  испытание. 

 

        Внутренний осмотр и гидравлическое испытание блоков котлов и других элементов производились в процессе их изготовления на заводе.

        После установки и выверки блоков котла на фундаменте, приварки водоуказательных труб и трубы колена для спуска воды к барабанам, приварки колен для продувки к коллекторам экранов и установки арматуры производится окончательное гидравлическое испытание котла в соответствии с « Правилами по котлам» специальной организацией, имеющей лицензию Госгортехнадзора.

        Гидравлическое испытание должно проводиться при температуре окружающей среды на ниже + 5⁰С. Температура воды для заполнения котла должна быть не ниже +5 и не выше +40⁰С. Давление проведения гидравлического испытания и настройки предохранительных клапанов приведены в табл. 3, а также в паспорте котла.

        Под рабочим давлением в котле поднимается избыточное давление пара и воды на выходе из барабана котла.

        Время подъема давления при гидроиспытании должно быть не менее 10 мин, время выдержки под пробным давлением также не менее 10 мин. Подъем и снижение давления производится постепенно. давление воды при испытании контролировать двумя манометрами, один из которых должен иметь класс точности не ниже 1,5.          Предохранительные клапаны заклиниваются, а водоуказательные клапаны заклиниваются, а водоуказательные стекла перекрываются.

        После выдержки под пробным давлением снизить его рабочего и произвести осмотр вальцовочных и сварных соединений. поскольку в котлах имеются небольшие участки сварных швов и вальцовочных соединений, труднодоступных для осмотра при гидравлическом испытании, рекомендуется после снижения давления до рабочего выдерживать его в течение времени, необходимого для осмотра.

       При гидравлическом испытании не должно быть течи, слезок и потения в основном металле в сварных соединениях. Плотность вальцовочных соединений может быть нарушена в результате несоблюдения условий погрузки и разгрузки блоков, транспортировки по железной дороге (другими видами транспорта) и на монтажной площадке. В случае обнаружения неплотностей вальцовочных соединений воду из котла слить, неплотности устранить.

        Повторная развальцовка допускается не более трех раз. При невозможности устранения течей дополнительной развальцовкой труб, вальцовочные соединения следует заменить на сварные в соответствии с руководящими материалами по сварке РТМ-IС-89.

После ликвидации нарушений  котел должен быть предъявлен органам  Госгортехнадзора для технического освидетельствования.

 

8. Обмуровка и  изоляция котлов.

 

       Обмуровка и изоляция котлов должна выполняться по чертежам завода и документации проекта котельной.

       Плотное экранирование боковых стен позволяет применять изоляцию 100-105 мм, укладываемую на слой шамотобетона, нанесенного по сетке. На трубы боковых экранов крепится и натягивается плетеная сетка, которую осаживают до труб. В местах с разреженным шагом труб укладывается поддерживающий до бетонирования шомотобетоном слой фанеры, толя или картона. Затем нанести шамотобетон, который равномерно распределить по сетке и тщательно уплотнить. Толщина шамотобетона должна составлять 25 мм от наружной образующей трубы.

      Спустя 3-4 часа после кладки шамотобетона его следует увлажнить, сбрызнув водой и затереть появившиеся трещины. Затвердение шамотобетона должно происходить при температуре окружающего воздуха не ниже +5⁰С, При температуре окружающего воздуха выше +10⁰С шамотобетон следует покрыть полиэтиленовой пленкой или другим материалом во избежание быстрого испарения воды и каждые 3-4 часа увлажнять водой.

После затвердевания шамотобетона (если бетон приготовлен на глиноземистом цементе, то через сутки) установить теплоизоляционные плиты. Перед этим проверить состояние шамотобетона и устранить все дефекты и недоделки, так как некачественное выполнение

жаростойкого слоя (трещины, неплотности) может принести к местному повышению температуры стенки. Теплоизоляционные плиты установить вплотную к слою шамотобетона.

       При кладке плит необходимо строго следить за выполнением необходимой толщины шва и его полным заполнением раствором.

первый слой обмуровки  фронтовой и задней стенок выкладывается  шамотным кирпичом, второй слой фронта топки – муллитокремнеземистый войлок.

Наружный слой обмуровки  представляет собойгазоплотную обмазку. Слой обмазки около 5 мм. Обмазка не должна иметь трещин и неплотностей, которые бы в процессе пуска и эксплуатации котла привели к просвечиванию и протечке дымовых газов между изоляцией и обшивкой в направлении мест, где увеличивается разряжение в газоходе. В процессе монтажа необходимо обеспечить естественную вентиляцию, достаточную для сушки обмуровки, что позволит избежать коррозии труб со стороны положения шамотобетона.

       При выполнении обмуровочных работ необходимо соблюдать следующие требования:

- швы в кладке должны  располагатьсяв разбежку; совпадение вертикальных швов двух соседних рядов не допускается;

- каждый ряд кирпича  перед укладкой на раствор  подогнать и наверстать насухо;

- стесывание кирпича вручную  производить частыми, но не  сильными ударами.

Особое внимание при выполнении обмуровки следует обратить на ее плотность в местах установки  гарнитуры.

        После окончания изоляционных работ производитсяустановка обшивки котла по         чертежам завода-изготовителя. Приваркой обшивки к каркасу обеспечивается необходимая плотность стенок котла для исключения сверхнормативных присосов холодного воздуха. Сварные швы зачистить от шлака и грата. Плотность обшивки проверить факелом, создав в топке разрежение около 100 мм вд.ст. Колебание факела укажет на место непровара. Можно также проверить плотность обшивки, создав в топке давление около 100 ммвд.ст. и промазав сварные швы мыльным раствором. В местах непровара будут выдуваться мыльные пузыри.

       При длительном хранении котла после монтажа обмуровки и обшивки до пуска котла в эксплуатацию во избежание кислородной коррозии металла труб со стороны обмуровки рекомендуется произвести сушку обмуровки в течение 2-3 суток электрокалориферами, на дровах илииспользуя пар работающих котлов, который подается в заполненный водой до нижнего уровня котел через линию прогрева нижнего барабана. Процесс нагрева воды в котле необходимо вести постепенно и непрерывно, при этом следить за уровнем воды в водоуказательных стеклах. К концу сушки температура воды в котле поддерживается на уровне 80-90⁰С. При поставке блока котла в обмуровке и обшивке на монтаже производится изоляция верхнего и нижнего барабанов и заднего днища совелитовыми плитами толщиной 60-80 мм, асбозуритосовелитовой мастикой, металлической сеткой и тканью х/б по ГОСТ 3357-72.

       Выполнение перегородки между топкой и конвективным пучком труб производится по чертежам завода-изготовителя.

9. Щелочение и  испытание котла на паровую плотность.

 

       После окончания монтажа и сушки обмуровки необходимо щелочное для очистки внутренних поверхностей котла от маслянистых отложений.

Для заполнения котла при  щелочении и подпитки в период щелочения желательно использовать химически очищенную воду. Допускается  заполнение котла сырой осветленной  водой с температурой не ниже + 5⁰С.

       Пароперегреватель не подлежит щелочению и щелочным раствором не заполняется. Очистка его от маслянистых загрязнений и ржавчины производится потоком пара, для чего перед щелочением открывается продувочный вентиль пароперегревателя.

Перед щелочением котла осуществляется подготовка котла к растопке.

Ввод реагентов и начало щелочения котла в целях экономии времени и топлива следует  производить за один день до окончания  сушки обмуровки.

Ввод реагентов может  быть осуществлен посредством насоса дозатора с емкостью или через  бак емкостью 0,3-0,5 м³, установленного над площадкой верхнего барабана.

Из бака раствор реагентов  по гибкому шлангу вводить через  вентиль патрубка « на собственные  нужды».

        Для щелочения применяются реагенты: каустическая (едкий натр) или кальцинированная сода и тринатрийфосфат.

        Реагенты перед вводом растворяются до концентрации около 20%. растворы соды и тринатрий-фосфата необходимо вводить раздельно во избежание кристаллизации тринатрийфосфата в трубах котла. Вводить раствор реагентов из бачка в котел можно лишь при полном отсутствии давления в последнем. Персонал, работающий на операциях по приготовлению раствора и ввода его в котел, должен быть обеспечен спецодеждой (резиновые фартуки, сапоги, резиновые перчатки и маски с защитными очками).

При загрузке в бак твердых  реагентов не рекомендуется разбивать  их на куски, а лучше растворять в  кипятке или прогревать паром  банку с реагентами, установленную  открытым торцом над отверстием бака.

         Перед первой растопкой котла после монтажа ослабляются пружиныпредохранительных клапанов, если клапаны не были отрегулированы на стенде. При каждом подъеме давления при щелочении (0,3; 1,0; 1,3 МПа) закручиванием гаек устанавливается соответствие давления пружины на клапан давления пара.

        При щелочном после ввода реагентов выполнить растопку котла всоответствии с требованиями раздела 7, поднять давление в котле до 0,3-0,4 МПа _3-4кгс/см²), выполнить обтяжку болтовых соединений люков и фланцев. Щелочение на этом давлении производить в течение 8 часов с нагрузкой котла не более 25% от номинальной.

Продуть котел по всем точкам по 20-30 сек. каждую и подпитать до верхнего уровня.

Снизить давление до атмосферного.

         Поднять давление до 1,0 МПа (10кгс/см²) и щелочить при нагрузке не более 25%-6 часов.

        Продувка и подпитка котла со снижением давления до 0,3-0,4 МПа _3-4 кгс/см²).

        Новый подъем давления до 1,3 МПа (13кгс/см²), а для котлов на избыточное давление 2,3 МПа(23кгс/см²) и щелочение при нагрузке не более 25 % в течение 6 час.

        Смена котловой воды путем многократных продувок и заполнения котла.

        В процессе щелочения не допускать заброса воды в пароперегреватель. Продувочный вентиль пароперегревателя все время открыт. Общая щелочность котловой воды во время щелочения должна быть не менее 50мг.экв/л. При снижении ниже этого предела в котел вводится дополнительная часть раствора реагентов, при этом давление в котле не должно превышать атмосферное. Окончание щелочения определяют в результате производства анализов на стабильность содержания в воде Р₂О₅.

       После щелочения снижают давление до нуля после снижения температуры воды до 70-80⁰С сливают воду из котла.

       Вскрывают люки барабанов и лючки коллектора, производят тщательную промывку барабанов, внутри барабанных устройств, труб из шланга со штуцером давлением 0,4-0,5 МПа (4-5кгс/см²), желательно с температурой 50-60⁰С.

Состояние поверхностей нагрева  фиксируется в журнале ХВО. После  щелочения необходимо выполнить  ревизию продувочной и спусковой  арматуры и водоуказательных стекол.

      Если период между щелочением и пуском котла превышает 10 дней, то его необходимо поставить на консервацию.

      Опробование на паровую плотность производится по окончании щелочения и ревизии котла.

      После подъема давления в котле до 1 МПа (10кгс/см²) к трехходовому кранику котлового манометра подключается второй манометр и по нему проверяются показания рабочего манометра.

      В случае расхождения в показаниях на величину, превышающую погрешность рабочего манометра, последний должен быть заменен.

 

10. Регулировка  предохранительных клапанов.

 

      Регулировка предохранительных клапанов может осуществляться на стенде, при проведении гидравлических испытаний или в процессе щелочения при сбросе пара через линию собственных нужд и смонтированных пароотводящих трубопроводах.

      До установки предохранительных клапанов следует провести их ревизию. Смазать резьбу нажимной втулки (серебристый графит-20%, глицерин – 70%, медный порошок – 10%) проверить состояние уплотнительных поверхностей, наличие уплотнений штока.

Медленно поднимается  давление и регулируются предохранительные клапаны на давление начала открытия, указанные в табл. 3.

      Регулировка предохранительных клапанов производится поочередно в следующей последовательности:

- в котле установить  необходимое давление;

- снять рычаг ручного  подрыва и защитный колпак;

- откручивая нажимную  гайку, добиться начала подрыва  клапана;

- снизить давление в  котле до посадки клапана, при  этом перепад между давлением  подрыва и посадки клапана  должен быть не менее 0,3 МПа.  Вращением демпферной втулки  по часовой стрелке перепад  увеличивается, против – уменьшается. Для вращения демпферной втулки необходимо ослабить винт, по окончании регулировки указанный визит застопорить;

- замерить высоту затяга  пружины, с точностью 1мм и  записать в сменный журнал;

- по окончании регулировки  установить на место защитный  колпак и рычаг ручного подрыва;

- опломбировать защитный  колпак клапана.

       Отсутствие пропусков пара и воды через места соединений отдельных элементов котла и арматуры, безотказное срабатывание предохранительных клапанов являются показателем достаточной паровой плотности.