Организационное проектирование производственных систем

Из табл.5 видно, что большинство деталей имеют короткий технологический процесс- от 1 до 7 операций.

Табл. 6. Характеристика деталей по основной операции

Группы  деталей по основной операции	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
Автоматы  и полуавтоматы (10,11,12)	24	19%
Револьверные (13)	31	24%
Токарные (15,16, 18,19)	34	26%
Фрезерные (61,63,64,62,65)	20	16%
Сверлильные (2,21,29,24)	7	6%
Прессы (110,140)	4	3%
Радиально-сверлильные (25)	1	0,5%
30, 31 – круглошлифовальные	6	4,5%
32 – внутришлифовальные  универсальные	1	0,5%
50 – резьбонарезные	1	0,5%
37 – плоскошлифовальные	-	-
Итого	129	100%

 

Табл. 7. Характеристика деталей по массе детали

Группы детали по массе, кг	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
до 0,04	71	55%
0,04 - 0,10	13	10%
0,01 - 0,25	17	13%
0,25 - 0,63	15	12%
0,63 - 1,60	7	5%
1,60 - 4,00	4	3%
4,00 - 10,00	2	2%
Более 10,00	-	-
Итого:	129	100

 

Табл.8. Характеристика деталей по количеству шт. деталей

Количество  деталей на изделие, шт.	Число наименований деталей, шт.	Процент от общего числа деталей, %
1	122	95%
2	4	3%
4	2	1,5%
13	1	0,5%
Итого:	129	100

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.1.  Определение типа производства.

Для определения типа производства необходимо произвести расчеты  показателя массовости(g¢_m), коэффициента закрепления операций (К_зо).

 

Формула для  расчета показателя массовости:

Y’_m = 73,3 / 813 = 0,09

Определим действительный фонд времени

Fд=252*8*2 *(1-0,05)=3830 часов

 

Формула для  расчета коэффициента закрепления  операций:

 

S – количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей)

 

                     376 265,725

S= __________________ = 78,6

            3830* 1,25

 

 

 

                

 

где i=1¸n  – номер детали;

j=1¸ – номер операции в технологическом процессе обработки i-ой детали;

t_ij – штучное время обработки i -ой детали на j-ой операции, мин.;

K_oi – число операций в технологическом процессе обработки i-ой детали, шт.;

t_i – такт выпуска i-ой детали из обработки, мин.;

K_в – средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении;

K_¶i – показатель относительной трудоемкости i-ой детали;

n – число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении.

 

Средний показатель массовости:

10,896/129=0,08

Коэффициента  закрепления операций:

813/78,6=10,3

Серийный тип  производства.

 Учитывая, что тип производства различных участков цеха при расчете ¡¢_m и K_зo может оказаться разным, тип производства цеха следует впоследствии уточнить по типу производства основных участков.

На основе расчетов можно сделать вывод о типе производства в цехе- Крупносерийный тип производства.  
Имеющийся у нас 0,8 средний показатель массовости попадает в интервал для среднесерийного типа производства. Но если провести анализ по участкам, то можно сделать вывод, что мы соответствуем крупносерийному типу производства. Коэффициент закрепления операций по расчетам равен  10,3, это соответствует крупносерийному типу производства. Проверить данные расчеты можно с помощью определения среднего показателя массовости и коэффициента закрепления операций для каждого участка цеха.

Расчеты приведены  в приложении 1.

 

Показатель	1ый  участок	2ой  участок	3ий  участок
∑K oi	215	412	186
Kзо	8,63	15,2	6,9
Y’m	0,15	0,11	0,16
Вывод	крупносерийный	крупносерийный	крупносерийный

 

 

2.2. Определение  такта выпуска деталей

Определяем  такт выпуска

Fд=252*8*2 *(1-0,05)=3830 часов

Fд=3 830*60=229 800 минут

1. Биологический микроскоп   10 000   

229 800 \10 000 =22.98 минут

2. Сферометр 13 000   

229 800 \13 000=17.68 минут

3. Приспособление для измерения отверстий контактным методом                  11 000   

229 800 \11 000=20.89 минут

3. Выбор формы специализации производственных подразделений

 

При выборе формы  специализации основных производственных участков следует исходить из экономической  целесообразности на основании типа производства.

1. Определение числа основных производственных участков цеха

 

Для крупносерийного типа производства норма управляемости для производственного участка составляет 35 рабочих места.

Таким образом, число участков n определяется по формуле (5):

                                          (5)

где  S – число рабочих мест в цехе, шт.;

S_упр – норма управляемости, рабочих мест в шт.

 

n = 78,6/ 35 = 2,24

Отсюда сделаем  вывод, что число участков равно 3.

Нормы управляемости для  мастера  производственного участка, S_упр

Должность	Тип производства
	Массовое и крупносерийное	Серийное	Мелкосерийное и единичное
Мастер производственного участка	35 - 40 рабочих мест	30 рабочих мест	20-25 рабочих мест

2. Обоснование форм специализации основных участков цеха

 

Соотношение типов производства и  формы специализации

Тип производства	Kзo	Форма специализации
массовый	1	Подетальная
крупносерийный	2¸10	Подетальная
среднесерийный	11¸22	Предметная
мелкосерийный	23¸40	Технологическая
единичный	>40	Технологическая

Для нашего цеха подходит подетальная форма специализации.

При подетальной  форме специализации при соблюдении единства пространства и времени имеется возможность саморегулирования производственной системы к возмущающим явлениям. Таким образом, подетальная форма специализации является саморегулирующей системой, которая создает предпосылки действия бригадной формы организации труда.

3. Классификация изготовляемой продукции

Окончательная специализация участков и номенклатуры деталей, закрепленных за ними, выявляются на основе классификации деталей, которая осуществляется по двум группам признаков: конструктивно-технологическим и организационно-плановым.

Классификация деталей по конструктивно-технологическим  признакам позволяет сгруппировать  технологически сходные и конструктивно  подобные детали. В условиях механической обработки деталей к числу таких признаков относятся:     

• форма обрабатываемой поверхности;
• габариты деталей;
• масса детали;
• вид заготовки;
• основной технологический маршрут;
• конструктивный тип детали.

Классификация деталей по организационно-плановым признакам позволяет сгруппировать детали с близкой относительной трудоемкостью по типу организации производства. К числу организационно-плановых признаков относятся:

• трудоемкость детали;
• степень сходства наладок рабочих мест;
• равновеликость производственных участков;
• тип производства.

 

Классификация деталей для закрепления их за участками представлена в приложении 2.

Распределение деталей производится по правилу равновеликости участков. Для этого необходимо рассчитать интервал для суммарного K_oi по строкам и столбцам таблицы.

                             

где  1,2,3 ...n – номера участков.

                                                

A=78,6/3 = 26 Тогда суммарное K_di по участкам должно находится в пределах этого числа.                               

Произведенное закрепление деталей представлено в приложении 2

4. Выявление возможных форм  поточного производства

За поточными линиями следует  закреплять трудоемкие детали, детали с большими объемами выпуска, а также  изготовляемые в небольших объемах конструктивно однотипные детали с одинаковым или подобным технологическим маршрутом обработки.

Первое представление  о возможных в данных производственных условиях формах потока может быть получено с помощью показателя массовости ¡¢m. На первом этапе производится отбор из всей номенклатуры обрабатываемых деталей тех деталей, у которых показатель массовости ¡¢m³ 0,2, а число операций в технологическом процессе K0i³ 5. Следует отметить, что ограничения по показателю массовости носят рекомендательный характер. Окончательное решение вопроса о конкретной форме поточной линии определяется при ее проектировании в зависимости от возможности синхронизации операций, а также от ряда технических и организационных условий данного производства.

              (11)

На групповой поток были выбраны  детали:

6234093	11		2,754		0,2504
6234094	11		2,785		0,2532
6234096	10		2,741		0,2741
6234093		2941		0,997
6234094		3197		0,997
6234096		475365		0,727
*    -  мера близости j -ой детали с  базовой i -ой деталью;
**   - потенциальная  функция, характеризующая близость j-ой
детали  с базовой  i -ой деталью           Расчет потребности в оборудовании поточных линий Расчет потребности в оборудовании поточной линии осуществляется в ниже приведённой последовательности. (Приложение 5)   1 Определение суммарного штучного времени по каждому предмету j-ой группы оборудования: å  tшт ij       2 Определение потребного фонда времени на программу по каждой  j-ой группе оборудования для изготовления i-го предмета:                                         åt шт ijхNi       3 Определение потребного фонда штучного времени j-ой группы оборудования по всем предметам, закрепленных за линией:  Fпотр.шт j=åå t шт ijхNi       4 Определение потребного фонда времени с учетом затрат времени на переналадку: F* потр. j=Fпотр.шт. jхКпз       5 Определение потребного фонда времени с учетом планируемого коэффициента выполнения норм по данной группе оборудования: Fпотр. j=F*потр. jхКв       6 Определение располагаемого фонда времени: Fрасп. j       7 Определение числа рабочих  мест по группе оборудования:             Sр.j=Fпотр. j / Fрасп. j       8 Определение принятого  количества рабочих мест по группе оборудования: Sпр.j       9 Расчет коэффициента загрузки j-й группы оборудования: hзj=Sр.j / Sпр.j       10 Расчет коэффициента загрузки линии в целом: hзл =å Sр.j / å Sпр.j = 0,75 - 0,8