Технология Машиностроения

 

Определение нормы штучного времени

 

_,   (22)

 

Токарно-винторезная

 

 мин,

,

где  Тв.уст. =0,23 мин;

Тв.пер. =0,11 мин;

Тв.доп. =0,03 мин;

Тв.изм. =2,57 мин;

Кtв =1,15

 

 мин

мин

 мин

 мин

 мин

 

1.5.3 Обоснование выбора технологических  баз

 

Базой называют поверхность, заменяющую ее совокупность поверхностей, ось, точку  детали или сборочной единицы, по отношению к которым ориентируются  другие детали изделия или поверхности  детали, обрабатываемые или собираемые на данной операции.

 

При обработке деталей необходимо соблюдать следующие основные принципы базирования:

а) При высоких требованиях к точности обработки необходимо выбирать такую схему базирования, которая обеспечивает наименьшую погрешность установки.

б) Для повышения точности деталей и собираемых узлов необходимо применять принцип совмещения баз - совмещать технологическую, конструкторскую и измерительную базу, необходимо стремиться к тому, чтобы базы представляли собой одни и те же поверхности. Если конструкторские и технологические базы не совпадают, возникает погрешность базирования, что приводит к необходимости перерасчета допусков.

в) Целесообразно соблюдать принцип постоянства базы. При перемене баз в ходе технологического процесса точность обработки снижается из-за погрешностей взаимного расположения новых и применявшихся ранее технологических баз.

 

Таблица 8. Выбор технологических баз для детали вал.

название операции	технологическая база
фрезерно-центровальная	наружный диаметр 36 мм, торец
токарно-винторезная	наружные диаметры 36 мм, 17 мм, центровые  отверстия
вертикально-фрезерная	наружные диаметры 17 мм, торец
кругло шлифовальная	центровые отверстия

 

 

1.5.4 Параметры режущих инструментов

 

Для обработки детали на токарном операции выбрал 3 резца

 

Резец упорный для черновой обработки

 

 

Рисунок 6- Резец со сменными пластинками

Таблица 9 – Параметры режущего инструмента

ISO	Размеры, мм
	h1=h	b	f	l1	l2max
DWLNR/L 2525 M08	25	25	32	150	35	-6	-6

 

Резец упорный для чистовой обработки

 

Рисунок 7- Резец со сменными пластинками

Таблица 10 – Параметры режущего инструмента

ISO	Размеры, мм
	h1=h	b	f	l1	l2max
MTJNR/L M16	25	25	32	150	34	-6	-6

 

Резец канавочный

 

Рисунок 8- Резец со сменными пластинками

 

Таблица 11-Параметры режущего инструмента

ISO	Размеры, мм
	h1=h	b	f	l1	l2max
BGTR/L-2525M-2M	20	20	2	125	52	-	-

 

 

1.5.5 Характеристика технологического  оборудования

 

Рисунок 9- Токарный станок 16К20Ф3

 

Таблица 12 - Технические характеристики токарного станка

Наименование параметра	Величина параметра, размерность
Наибольший диаметр изделия, устанавливаемого над станиной, мм	500
Наибольший диаметр обрабатываемого  изделия:
над станиной, мм	320
над суппортом, мм	200
Наибольшая длина инструментальной головки:
при 6-позиционной головке, мм	900
при 8-позиционной головке, мм	750
при 12-позиционной головке, мм	850
Наибольшая длина обработки в  центрах, мм	1000
Диаметр цилиндрического отверстия  в шпинделе, мм	55
Наибольший ход суппорта токарного  станка 16К20Ф3С32:
поперечный, мм	210
продольный, мм	905
Максимальная рекомендуемая скорость рабочей подачи:
продольной, мм	2000
поперечной, мм	1000
Количество управляемых координат	2
Количество одновременно управляемых  координат	2
Дискретность задания перемещения, мм	0,001
Пределы частот вращения шпинделя, мин-1	20...2500
Максимальная скорость быстрых перемещений:
продольных, мм/мин	15000
поперечных, мм/мин	7500
Количество позиций инструментальной головки	8
Мощность электродвигателя главного движения, кВт	11
Габаритные размеры станка:
Продолжение таблицы
длина, мм	3700
ширина, мм	2260
высота, мм	1650
Масса станка, кг	4000

 

 

1.5.6 Характеристика измерительных  инструментов

ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 10 – Штангенциркуль

Таблица 13 –

Предел измерения	Диапазон  измерений	Значение отсчета по нониусу	Класс точности
125	0-125	0,05	-

 

ШЦ-III-400-0,1 ГОСТ 166

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 11 – Штангенциркуль

 

Таблица 14 -

Предел измерения	Диапазон  измерений	Значение отсчета по нониусу	Класс точности
400	0-400	0.1	1

 

МК-75 ГОСТ 6507-90

Рисунок 12 – Микрометр

 

Таблица 15 -

Тип микрометра	Верхний предел измерений микрометра, мм	Предел допускаемой погрешности  микрометра с отсчетом показаний					Допускаемое изменение показаний  микрометра от изгиба скобы при усилии 10 Н
		по шкалам стебля и барабана классов  точности		по шкалам стебля и барабана с нониусом	по электронному цифровому устройству классов точности
		1	2		1	2
МК	25	±2,0	±4,0	±2,0	±2,0	±4,0	2,0
	50	±2,5
	75			±3,0			3,0

 

 

Индикатор часового типа ИЧ 10-0,01 ГОСТ 577-68

 

Рисунок 13 – Индикатор часового типа

 

 

2 Организационная часть

2.1 Расчет потребного количества оборудования

2.1.1.годовой действительный фонд  времени оборудования рассчитывается  по формуле

 

Fд = (Дк – Дв-Дn) х  S x Fсм х Ки,  (25)

 

где  Дк – число календарных дней в году, (365)

Дв – число выходных дней, (104)

Дп – число праздничных дней, (17)

S – количество смен, (2)

Fсм – время смены (час), (8)

Kи– коэффициент использования времени работы оборудования

 

Fд = (365 – 104 - 17) х 2 х 8х 0,8 =3123

 

2.1.2 Расчет количества оборудования

 

Ср = Nг х Тшт / Fд х 60,    (26)

 

где Nг – годовая программа выпуска деталей. Шт

Тшт – норма штучного времени  на операцию,  мин

Fд – годовой действительный  фонд времени работы оборудования, час

Ср – расчетное число станков  на операции

Сротр = (49000 х 2,15) / (3123 х 60) = 0,56  (1 принят)

Срфрез.центр.= (49000 х 1.75) / (3123 х 60) = 0,45 (1 принят)

Срток= (49000 х 5,4) / (3123 х 60) = 1,41    (2 принят)

Срфрез= (49000 х 2,05) / (3123 х60) = 0,53  (1 принят)

Сршлиф= (49000 х 2,6) / (3123 х 60) = 0,67  (1 принят)

 

2.1.3 Загрузка оборудования

 

Кз = Ср / Спр х 100,    (27)

 

где  Спр – принятое число станков

 

Кзотр = (0,56/1) х 100 =56%

Кзфрез.ц. = (0,45/10 х 100 =45%

Кзток= (1,41/2) х 100=70,5%

Кзфрез= (0,53/1) х 100= 53%

Кзшлиф= (0,67/1) х 100=67%

 

2.1.4 Загрузка оборудования в  целом по участку

 

Кзу= ∑Ср/∑Спр х 100     (28)

 

где ∑Ср – суммарное расчетное число станков на участке

∑Спр – Суммарное принятое число  станков на участке

Кзу =(3,63/6) х 100=60,5%

Рисунок 14 - «График загрузки»

2.2 Расчет численности производственного  персонала

 

ЧРо = Nг х Тшт/Fд х 60.    (29)

 

Где Nг–годовая программа выпуска изделий, шт

Тшт – норма времени на обработку  изделия на операции, мин.

Fд – годовой действительный  фонд времени работы одного  рабочего, час.

 

Рассчитаем количество основных рабочих

ЧРотр=(49000 х 2,15)/(3435 х 60)=0,51  (1 принят)

ЧРфрез.ц.(49000 х 1,75)/(3435 х 60)=0,41  (1 принят)

ЧРток.=(49000 х 5,4)/(3435 х 60)=1.2   (2 принят)

ЧРв.фрез.=(49000 х 2,05)/(3435 х 60)=0,48  (1 принят)

Чршлиф.=(49000 х 2,6)/(3435 х 60)=0,61   (1 принят)

 

Таблица 16 - Ведомость потребного количества основных рабочих

Наименование операции	Расчетное число рабочих	Принятое число рабочих	Разряд Рабочего
Отрез.	0,51	1	4
Фрез.центр.	0,41	1	4
Токар.	1,2	2	4
Фрез.	0,48	1	4
Шлиф.	0,61	1	4
Итого	3,21	6	-

 

 

2.2.3 Расчет численности вспомогательных  рабочих

 

По нормам обслуживания один наладчик должен обслуживать 6-8 станков, один слесарь 6-8 станков, число контролеров принимается  в размере 7% от числа основных рабочих, один транспортный рабочий обслуживает 30 рабочих мест.

Наименование профессии	Расчетное число рабочих	Принятое число рабочих	Разряд рабочего	Тарифная ставка
Наладчик	0,71	1	5	130
Слесарь	0,71	1	3	100
Контроллер	0,42	1	4	90
Транспортный рабочий	0.71	1	3	80
Итого	2.55	4