Автор работы: Пользователь скрыл имя, 02 Сентября 2014 в 11:50, курсовая работа
Целью конструкторско-технологической практики является закрепление и углубление полученных знаний, пополнение их новыми сведениями по прогрессивной технологии, применению современного обрабатывающего оборудования, изучению систем автоматизированного проектирования, автоматизации и механизации технологических процессов; накопление практического опыта самостоятельной инженерной деятельности по технологии механической обработки деталей, конструированию технологической оснастки, измерительных и контрольных средств; сборке изделий машиностроения.
Рисунок 13.3.3 – Режущий орган врубной головки
Для выемки мягких грунтов используют рабочие органы со вставными фиксируемыми пластинами, а для выемки скального грунта — рабочие органы, наплавленные материалами особо высокой твердости, к числу которых относятся мартенситные наплавочные материалы и карбид вольфрама (рисунок 13.3.4). Для предотвращения охрупчивания и отрыва от подложки при наплавке этими материалами применяют способы сетчатого и полосчатого наложения валиков (рисунок 13.3.5).
Рисунок 13.3.4 – Диаграмма сравнительной износостойкости режущих органов землесосных снарядов, наплавленных различными материалами (на диаграмме показан износ w на 10 тыс. м3 вынутого твердого песчаного грунта):
А — без наплавки; Б — наплавка сорбитными материалами; В — наплавка мартенситными материалами (HV 650); Г — полосчатая наплавка као-бидом вольфрама на мартенситный наплавленный слой (HV 650).
Рисунок 13.3.5 – Способы наплавки валиков на режущие органы землесосных снарядов:
1 — сетчатая наплавка
карбидом вольфрама; 2 — мартенситный
наплавочный материал DF3C; 3 — расстояние
между валиками 300 мм; 4 — темные участки
— валики карбида вольфрама, светлые участки
— наплавка
мартенситным материалом DF3C; 5 — параллельные
валики, наплавленные карбидом вольфрама;
6 — основной металл — литая низкомарганцовистая
сталь.
Корпус насоса (рисунок 13.3.6) представляет собой стальную емкость, внутри которой монтируют рабочее колесо (крыльчатку). Во время работы насоса при скоростном вращении рабочего колеса через его корпус проходит морская вода со взвешенным в ней грунтом, что вызывает абразивный износ в сочетании с эрозионным износом, обусловленным высокой скоростью движения морской воды и грунта через корпус насоса.
Рисунок 13.3.6 – Корпус насоса
На участках максимального износа наносят подслой электродами с покрытием основного типа с использованием подкладок — пластин из низкоуглеродистой стали. Затем выполняют износостойкую наплавку с использованием таких материалов, как боросодержащая мартенситная сталь, высокохромистая сталь и карбид вольфрама.
При восстановлении изношенных крупногабаритных корпусов насосов землесосных снарядов, для которых расходуют сотни килограммов наплавочного материала, существует опасность деформации изделия под влиянием термического цикла наплавки, для предотвращения которой следует избегать концентрации тепла, например, путем разделения наплавляемой поверхности на отдельные небольшие участки и выбора оптимальной схемы (порядка) их наплавки.
При изготовлении новых корпусов насосов для увеличения срока службы следует применять износостойкую наплавку, особенно на участке входного патрубка, работающего в условиях наиболее интенсивного износа. Высоких результатов достигают при наплавке этих участков карбидом вольфрама или высокохромистыми железными сплавами.
Металлургическое оборудование. Наплавке подвергают прокатные валки, конусы засыпных аппаратов доменных печей, направляющие и другие элементы металлургического оборудования. Способы наплавки валков прокатных станов различного назначения включают большое разнообразие применяемых для них наплавочных материалов.
При восстановлении изношенных валков наплавкой важнейшее значение имеет содержание углерода в основном металле. При содержании углерода в пределах 0,3—0,8% наплавка протекает сравнительно успешно, при содержании 0,8—1,5% С перед износостойкой наплавкой необходимо наплавлять мягкий подслой или проводить предварительную термообработку валков. При содержании более 1,5% С наплавка становится невозможной, хотя в последнее время такие валки пытаются восстанавливать способом электрошлаковой
наплавки с использованием явления сверхпластичности металла в процессе протекания мартенситных превращений.
При эксплуатации валки подвергаются изнашиванию трением, усугубляемому термическим растрескиванием и влиянием водяного пара, что приводит к возникновению неоднородного износа. При таком изнашивании не исключено образование поверхностного слоя повышенной твердости, который перед наплавкой следует удалить до обнажения основного металла со стабильной структурой. Для предотвращения образования трещин и других дефектов в наплавленном металле, исключения большого разброса твердости по восстанавливаемой поверхности валка необходимо применение предварительного и сопутствующего подогрева и последующей термообработки.
Типичным примером высокопроизводительной наплавки ленточным электродом является ее применение для износостойкой наплавки слоев большой толщины при ремонте прокатных валков.
Железнодорожный подвижной состав. Восстановительной наплавке подвергают разнообразные по форме и размерам детали железнодорожного подвижного состава, что затрудняет механизацию наплавочных работ. Кроме того, неодинаковый износ поверхности детали позволяет осуществлять лишь ручные или полуавтоматические способы наплавки.
Для наплавки деталей железнодорожного подвижного состава, изнашивающихся в результате трения металлических поверхностей, используют наплавочный материал твердостью HV 250—350. При попытке заменить ручную наплавку покрытыми электродами более производительными способами обычно обращаются к сварке в среде углекислого газа.
Процесс наплавки включает следующие операции: зачистка наплавляемой поверхности наждачным кругом; установка наплавляемой поверхности детали в горизонтальное положение (с помощью специального сварочного приспособления; измерение величины износа детали и сопоставление размеров с требуемыми; предварительный подогрев (например, до 150°С); наплавка с учетом износа с периодическим измерением толщины наплавленного слоя; окончание
наплавки в момент, когда толщина слоя обеспечивает получение требуемого размера с учетом припуска на последующую механическую обработку; проверка правильности выполнения наплавки; последующая термообработка для снятия напряжений при температуре ~650°С (для некоторых деталей: рычагов, подвесок, кронштейнов и т. п. термообработку после наплавки не проводят); механическая обработка детали под окончательные размеры; контроль качества. При наплавке следует иметь в виду, что использование чрезмерной силы тока может стать причиной возникновения сварочных дефектов.
Сосуды высокого давления. Сосуды высокого давления изготовляют из плакированной стали, получаемой прокаткой или сваркой взрывом, либо из обычного толстого листа с последующей наплавкой. В последнее время в связи с увеличением габаритов сосудов высокого давления, предназначенных для атомной энергетики и химической промышленности (установки для десульфурации мазута и т. п.), расширилось применение стального листа особо большой толщина, из которого сосуды могут быть изготовлены только с помощью наплавки.
Для корпусов сосудов высокого давления атомных реакторов и установок для десульфурации мазута применяют разнообразные стали, в том числе марганцевомолибденоникелевую, хромомолибденоникелевую и хромомолибденовую.
В связи со сложностью конструкции таких сосудов секции корпуса и днище подвергают наплавке по отдельности до сборки. Для электростанции мощностью 500 МВт необходимы сосуды высокого давления высотой 21 м при внутреннем диаметре 4,7 м. Сосуды таких размеров изготовляют из стального листа толщиной 120 мм.
После наплавки сосуды подвергают длительной термообработке. Учитывая жесткие условия их работы, высокие требования по эксплуатационной надежности таких ответственных изделий, выбор наплавочных материалов для данного назначения и процесс наплавки осуществляют особенно тщательно.
Прочие изделия. Для наплавки клапанов используют стеллит. С целью снижения влияния основного металла на состав наплавленного слоя при выполнении разделки поверхности детали под наплавку необходимо предусматривать скругление острых внутренних и наружных ее углов (рисунок 13.3.7). Для предотвращения образования трещин в наплавленном слое предварительный подогрев клапанов проводят в две ступени, включая первичный нагрев, выдержку при этой температуре, подъем температуры подогрева до заданной и поддержание этой температуры до окончания наплавки.
Рисунок 13.3.7 – Схемы выполнения разделки поверхности клапанов перед наплавкой.
Для предотвращения растрескивания металла после наплавки осуществляют последующую термообработку деталей.
Прессование металлов, широко используемое в автомобильной и других отраслях промышленности, требует применения разнообразных штампов (рисунок 13.3.8). Перед их наплавкой выполняют разделку поверхности по одной из форм, показанных на рисунке 13.3.9. Разделка по форме а отличается простотой выполнения, а по форме в обеспечивает гарантированный уровень свойств наплавленного металла.
Рисунок 13.3.8 – Конструкция штампов различного назначения:
а —вырубной штамп; б — вырубной штамп с направляющей и фиксирующей плитой; в, г- обрубной штамп; д — подрубной штамп; е — кромкоотрубной штамп; / — пуансон; 2 — заготовка; 3 — матрица.
Для реставрации штампов обычно применяют дуговую наплавку покрытыми электродами из высокохромистой аустенитной проволоки. Наплавку осуществляют после предварительного подогрева штампа до температуры 300—400°С.
Рисунок 13.3.9 – Схема разделки поверхности штампа перед наплавкой
Высокие требования к точности изготовления штампов требуют принятия мер для предотвращения деформации деталей при наплавке. Одна из таких мер связана с определенной последовательностью проведения наплавки отдельными небольшими участками в шахматном порядке, с симметричным расположением и т. п. Наплавку следует проводить на режиме, обеспечивающем минимальное проплавление основного металла.
14 Изучение вопросов охраны труда, защиты окружающей среды и экологии машиностроения
Охрана труда – это система законодательных актов, социально – экономических, организационных, технических, лечебно – профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность труда, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
Задача охраны труда – свести к минимуму возможности поражения или заболевания работающего при максимальной производительности труда.
Реальные производственные условия характеризуются наличием опасных и вредных производственных факторов. Опасные производственные факторы – такие, которые при определённых условиях приводят или внезапному резкому ухудшению здоровья.
Вредный производственный фактор – при определённых условиях приводящий к профессиональному заболеванию.
Несчастные случаи различают на: бытовые; связанные с работой; связанные не только с работой, но и производством.
Комиссия по расследованию несчастных случаев обязана в течении 24 часов расследовать обстоятельства и причины, при которых произошёл несчастный случай. При выявлении несчастного случая заполняется акт. Также в цехах проводятся инструктажи по технике безопасности.
Выбросы постоянно растущего промышленного производства вызывают загрязнения окружающей среды – воздуха, воды, почвы. Перед человечеством возникают глобальные проблемы охраны окружающей среды. Решение их позволит эффективно регулировать взаимоотношения м/у производственной технической деятельностью человека и окружающей его природной средой.
Рассмотрим взаимодействие промышленного объекта и окружающей среды на примере машиностроительного производства. Для этого производства характерны большие объёмы энергоёмких работ: сварочных, гальванических, термообработок. Все предприятия этой отрасли используют экологические ресурсы. Степени воздействия разных процессов существенно отличаются. Так
при получении 100 тыс. тонн литья за год из литейного цеха с пылеуловителем эффективностью до 80% в атмосферу выбрасывается около 1000 тонн твёрдых веществ. Сточные воды прокатного производства содержат до 2000 мг/л окалины и нефтепродуктов, 200 мг/л сульфатов. На 1 тонну протравленных стальных заготовок расходуется от 0,5 до 50 воды. Предприятия дают большое количество твёрдых отходов, среди которых металлы, шлак, окалина, зола, флюсы и т.д.
15 Изучение работы служб отдела технического контроля и качества продукции
Контроль качества в процессе производства проводиться для обеспечения выпуска изделий, соответствующих требованиям, конструкторской документации, предупреждение внутризаводского брака, получение информации о состоянии производственного процесса и определение необходимости его регулирования.
Высокое качество продукции может быть достигнуто при наличии совершенного технологического процесса, что предусматривает обеспечение требований нормативно-технической документации.
Рисунок 15.1 – Структура отдела ОТК
При контроле детали или сборочной единицы устанавливается следующий порядок приемки: