Автор работы: Пользователь скрыл имя, 11 Августа 2014 в 17:43, реферат
Работа содержит последовательное описание технологических операций изготовления обуви.
А.Чересподъемные ремни застегивают на пряжки. При застегивании чересподъемный ремень не должен быть деформирован, а заготовка должна плотно облегать колодку.
В.Стол
18.Застегивание текстильной застежки «велькро».
А. Текстильную застежку аккуратно соединяют. После соединения текстильной застежки не должно быть перекосов деталей верха, а текстильная застежка деформирована.
В. Стол, ножницы.
19. Разглаживание складок и морщин на верхе заготовок.
А.Незначительные складки и морщины на наружных деталях верха обуви разглаживают направленной струей горячего воздуха или электроутюгом, обтянутым фторопластовой пленкой. Лицевая поверхность деталей верха обуви не должна быть повреждена. Температура поверхности утюга не должна превышать 100 С. Температура струи горячего воздуха при выходе из сопла не должна превышать 250 С.
В.Машина Т-151-2, 251 S для обдува горячим воздухом, термометр контактный по ТНПА.
20.Влажно-тепловая обработка обуви.
А.Отформованная и надетая на колодку заготовка, с целью лучшего формования на колодке, устранения морщин, повышения формоустойчивости и сохранения размера подвергается влажно-тепловой обработке.
Влажно-тепловая обработка состоит из последовательного воздействия на обувь влажного теплого, сухого горячего, холодного воздуха. Во влажной зоне обувь обрабатывается воздухом при температуре 75-80 С и относительной влажности воздуха 100% и времени 1,5-2 минуты. Температура воздуха в горячей зоне регулируется в пределах 95-100 С, время обработки 3-4 минуты. Охлаждение обуви производится на транспортере установки или в самой установке при температуре воздуха в цехе в течение 1-2 минуты
После влажно-тепловой обработки заготовка должна плотно облегать колодку без складок и морщин, на заготовке не должно быть пятен и повреждений. Режимы влажно – тепловой обработки обуви зависят от характера лицевого слоя покрытия кожи, материала внутренних деталей.
В.Установка для влажно тепловой обработки обуви LF-1 фирмы «LEIBROCK», камера Save 2000 BDF, термометр контактный по ТНПА.
21. Съем колодок с затянутой заготовкой с ленты транспортера ВТО и загрузка в холодильную установку. Охлаждение обуви.
А.Отформованную и одетую на колодку обувь снимают с ленты транспортера влажно-тепловой обработки и устанавливают на транспортер холодильной установки. С целью повышения формоустойчивости, обувь подвергают обработке в холодильной установке проходного типа. Продолжительность охлаждения обуви 2.5-3,0 минуты при температуре -10-15С.
В.Установка проходного типа Т-185, Т-187 «SIDEKO»,термометр контактный по ТНПА, секундомер электронный по ТНПА.
22. Нарезание и наклеивание ленты липкой на втачной шов в пяточной и геленочной частях заготовки.
А.Во избежание проникновения полиуретана вовнутрь обуви, производится нарезание и наклеивание ленты липкой пяточной и геленочной частей затянутой обуви по лини пристрачивания втачных стелек, лента липкая должна быть плотно наклеена по периметру тачного шва.
Б.Лента липкая шириной 15 мм, ножницы.
23.Получение, доставка, подготовка и загрузка сырья.
А.При получении сырья ( ISO 187\40+ S 7321/1) со склада , необходимо соблюдать очередность поступающих партий. Перед загрузкой бочек с полиуретановыми компонентами в термошкаф, необходимо проверить их герметичность. При наличии мелких повреждений, не приводящих к вытеканию компонентов из емкости, допускается расплавление компонентов в термошкафу.
В.Термошкаф для разогрева и активации компонента 1000\04, термометр контактный по ТНПА.
24. Подготовка компонента В
А.Доставленные в цех бочки с компонентом В протирают. Указывают дату начала нагрева и загружают в термошкаф с циркуляционным воздухом ( температура воздуха 90 0С). при этом бочки должны быть закрыты.
Температура компонента при расплавлении должна составлять 70+-3 0С и не должна превышаться.
Продолжительность периода расплавления не должна превышать 24 часа. После расплавления продукт должен быть прозрачным и жидким.
25. Подготовка компонента А
(ф. «Эластогран» Полиэстерол 91610,ф. «Байер» Bayflex 2003 Е)
А.Доставленные в цех бочки с компонентом А протирают. Указывают дату начала нагрева и загружают в термошкаф с циркуляционным воздухом, температура воздуха 75 0С, при этом бочки должны быть закрыты.
Температура компонента при расплавлении должна составлять 55+-5 0С и не должна превышаться.
Продолжительность периода расплавления не должна превышать 24 часа. После расплавления продукт должен быть прозрачным и жидким.
26. Подготовка компонента С
(ф. «Эластогран» Эластопан S 7327\ 1,ф. «Байер» Bayflex Vernetzer 0
VP.PU 41IS00/R785)
А.Бочки с компонентом С доставляют в комнату для составления химических растворов, где они выдерживаются до достижения температуры 20+-30С. Компонент должен быть прозрачным и жидким.
Приготовление жидкого
Подготовленные ингредиенты для составления полиэфирного компонента взвешивают на весах с точностью до 20 грамм.
Рецептура полиэфирного компонента ф. «Эластогран»:
Масса Полиэстерол 91610 является исходной в расчете рецептуры.
Взвешенные компоненты: компонент А Полиэстерол 91610( имеющий температуру 50-55 С), компонент С Эластопан S 7327\1и пасту соответствующего цвета вливают в 200 литровую бочку для перемешивания.
Рецептура полиэфирного компонента ф. «Байер»:
Масса Bayflex 2003 Е является исходной в расчете рецептуры
Взвешенные компоненты: компонент А Bayflex 2003 Е( имеющий температуру 50-55 С), компонент С BayflexVernetzer VP.PU 41IS00/R785 и пасту соответствующего цвета перемешивают.
В. Термошкаф для разогрева и активации компонента 1000\04, термометр контактный по ТНПА
27.Определение качества полиуретановой композиции.
А.Качество полиуретановой композиции определяется экспресс-испытателем на «стаканчик». Структура пены должна быть равномерной, мелкопористой, без усадочных раковин и воздушных включений.
В.Тележка, термометр технический по ГОСТ 2823-83 со шкалой 0-100 с ценой деления 1-2 С, термошкафы, мешалка, секундомер электронный по ТНПА.
28. Получение и доставка ТПУ.
А.При получении ТПУ (эластоллана) со склада, необходимо проверить герметичность тары. При нарушении герметичности упаковки , гранулят должен быть высушен в зависимости от влажности в течение 30- 120 минут при температуре 100-110 С.
Б.ТПУ ( эластоллан) в мешках.
В.Тележка
29. Подготовка ТПУ (эластоллана S 60AW) .
А. ТПУ (эластоллан) поставляется готовым к переработке, в виде гранул естественного цвета. Загрузка материала производится автоматическим транспортером. Открытые емкости (мешки) должны быть плотно, после отбора материала вновь тщательно закрыты. На пульте управления устанавливается заданный объем впрыскиваемого материала для каждой прессформы в мм пути пластификации.
Температура переработки устанавливается согласно технической документации на применяемый материал ТПУ в интервале 170-210 С по зонам.
Дозировка красителя и их смешивание с ТПУ осуществляется через непрерывно работающий аппарат фирмы «Репи».
Перед каждой остановкой на время более 15 минут систему нагревания цилиндра шнека нужно охладить на 30С, а затем перед началом работы нагреть систему в течении 10 минут до заданной величины
А.Замена шнеков производится через каждые 60 минут автоматически. Снятые с агрегата « Десма» 581\18 грязные шнеки, опускаются в специальную емкость с ДМФ на 4-5 часов с последующей протиркой и продуванием сжатым воздухом.
Б. Диметилформамид.
В. Емкость для замачивания, вытяжной шкаф, щетки волосяные, тележка, резиновые перчатки.
31. Чистка прессформ.
А.Работы по очистке прессформ следует проводить при наличии эффективной приточно-вытяжной вентиляции в специальном помещении, в вытяжном шкафу, в фильтрующем противогазе марки А.Обязательна защита кожи индивидуальными средствами защиты.
Для восстановления нормального дыхания и работы сердца необходимо через каждые 30 минут работы делать 10 минутные перерывы.
Прессформы снимают с агрегата, транспортируют на тележке в помещение для мойки прессформ и опускают в ванну, заполненную моющим раствором, при комнатной температуре. Замачивание следует производить в течении 6-8 часов. Затем прессформы извлекают из раствора, с помощью щеток очищают их от полиуретановых загрязнений. Очищенные прессформы вытирают легкой тканью. Мойку прессформ производят два раза в месяц.
Б.Растворитель, диметилформамид, этилацетат, мягкая ветошь.
В.Вытяжной шкаф, ванна, щетки волосяные, противогаз марки А, емкость для растворителя, резиновые перчатки, приточно-вытяжная вентиляция.
32. Намазка клеем следа заготовок, сушка.
А.Клей наносят ровным тонким слоем без пропусков и подтеков по всей площади следа обуви. Промазанную поверхность высушивают в вытяжном шкафу при температуре окружающей среды в течение 15-20 минут. Не допускается загрязнения подкладки и лицевой поверхности заготовок.
Б.Клей полихлоропреновый
В.Подсушка, сосуд для клея, кисть, секундомер по ГОСТ 5072-79
33. Намазка клеем простилок с одной стороны, сушка.
А. Простилка раскладывается по парам и на простилку с одной стороны наносят ровный тонкий слой клея без пропусков , подтеков, сгустков. После нанесения клея, клеевую пленку высушивают в вытяжном шкафу при температуре окружающей среды в течение 15-20 мин.
Б.Клей полихлоропреновый .
В.Подсушка, сосуд для клея, кисть, секундомер со шкалой 0-60 сек., 0-60 минут по ГОСТ 5072-79.
34.Активация и наклеивание простилок на след затянутых заготовок.
А.Предварительно промазанные и высушенные простилку и след обуви активируют, а затем простилка наклеивается на носочно-геленочную части следа была расположена так, чтобы она заполняла углубление между затяжными кромками, но не заходила за них.
При выполнении операции недопустимы складки и замины простилки.
В.Стол с вытяжкой.
35. Установка колодок с затянутыми заготовками на агрегат, учет по размерам.
А.Проверив качества предыдущих технологических операций, заготовки, надетые и отформованные на колодках, раскладывают в ячейки агрегата согласно ростовочной шкале. Размер колодки с надетой заготовкой должен соответствовать размеру прессформы. При установке не должно быть повреждений верха заготовок.
В.Литьевой агрегат «DESMA», 581».
36. Отметка контурных линий для взъерошивания.
А.Колодку с отформованной и надетой заготовкой соответствующего размера прессформы, устанавливают на специальное устройство машины. Нажатием на тумблер опускают прессформу и делают отжим (контурной линии) для взъерошивания. Линия для взъерошивания должна быть четкой по всему периметру заготовки, расположена на одинаковом расстоянии выше грани следа в паре затянутой обуви.
В.Машина фирмы «DESMA», измерительная линейка по ГОСТ 427-75.
37. Намазка клеем боковой поверхности верха выше линии взъерошивания для отделения выпрессовок.
А.Верх затянутой обуви на 2-3 мм выше грани линии отметки промазывают ровным, тонким слоем клея или разделительной смазки без пропусков и подтеков. Верх обуви не должен быть загрязнен. Клей, попавший на заготовку, должен быть удален до высыхания.
Б.Клей на основе натурального каучука.
В.Стол с вытяжкой, сосуд для клея кисть.
38. Взъерошивание боковой поверхности заготовок.
А.Затяжную кромку заготовки взъерошивают по всему периметру следа заготовки выше грани. Взъерошивание должно быть равномерным по всему периметру кромки по линии отметки, лицевой слой кожи должен быть снят с затяжной кромки заготовки, при этом не должна быть повреждена дерма кожи. После взъерошивания на затяжной кромке не должно быть прорезанных и не взъерошенных мест и длинных легко отрывающихся волокон. Втачной шов, соединяющий заготовку с втачной стелькой, не должен быть поврежден. Высота взъерошенной зоны заготовки верха должна быть меньше высоты бортика приливаемой подошвы на 0,5- 1,5 мм. Пыль от взъерошивания удаляют щеткой.
В.Машина фирмы «Шеффер», пластинки для взъерошивания, щетка, измерительная линейка с ценой деления 1мм по ГОСТ 427-75.
39. Вставка вкладышей
А.Вкладыши вставляют под ленту эластичную в пяточной части. Вкладыш должен быть расположен на одинаковом расстоянии от грани следа в пяточной части и без перекосов.
Б.Вкладыши пластмассовые по фасонам колодок и образцу.
40. Опыление прессформ.
А.Перед литьем низа обуви производится опыление прессформ антиадгезионной смазкой пульверизатором. Антиадгезионная смазка должна быть нанесена равномерным, тонким слоем без пропусков , подтеков по всей внутренней поверхности прессформ.
Б. Антиадгезионная смазка
В. Литьевой агрегат «DESMA», 581»,пульверизатор.
.
41. Литье первого слоя подошвы из ТПУ, периодическая чистка дюзы.
(арегат « Десма» 612\24).
А. Перед заливкой ходовой подошвы из ТПУ производится опыление матрицы антиадгезионной смазкой роботом IRB-1400 . После автоматического поворота карусели агрегата производится заливание ходовой подошвы из ТПУ агрегатом SPE 22 65 TPU, затем опускается нагнетатель и происходит формование ходовой поверхности подошвы. Такт литья одной полупары ходовой поверхности подошвы 18-20 секунд. Периодически производят чистку дюзы.
Информация о работе Технологические операции изготовления обуви