Технологическая линия по производству крупы гороха

Вместимость бункеров V, м3 определяют по формуле:

 

V= ЮОО 24хухКи

где V- объем бункеров, м3 ;

QKp - расчетная производительность крупозавода, т/сут; ч - длительность нахождения продукта в бункере (На 20...30 мин работы шелушильного отделения), ч; у - объемная масса продукта, кг/мЗ ( таблица 4); где QKp - производительность завода, т/сутки;

Ки - коэффициент использования бункеров.

Коэффициент Ки характеризует степень заполнения бункера продуктом. Он зависит от отношения высоты бункера к его максимальной ширине. Для приемки зерна применяют бункер БВ-12. Высота бункера равна 8,68м, ширина - 2,8м. Таким образом, отношение h/B = 3, а коэффициент Ки равен 0,85. Длительность нахождения зерна в бункера составляет 20 ч.

Исходя из этого, вместимость бункера должна составлять:

V = 5x0,5x1000-0,16 м3

24х 771 х0,85

Вместимость бункера в тоннах определяют по формуле:

JU6X771 – 1000

Бункер БВ – 12 имеет вместимость : 12 м3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 4. 1 - Физическая характеристика зерна крупяных культур и продуктов

                        его переработки

Наименование продукта	Средняя скорость витания, м/с	Объемная масса, кг/мЗ	Угол наименьшего наклона самотека, град
Г орох и продукты его переработки	_	771	28
Г орох рядовой (смесь типов)	5	735	33
Отходы (мелкий горох и отходы зерноочистки)		766	35
Продукты после 1 -й шелушильной системы		795	23
Г орох лущеный полированный целый	_	825	34
Г орох лущеный полированный колотый	2,3	670	42
Гороховая мучка с сечкой (кормовая)

Расчет и подбор оборудования для подготовительного (зерноочистительного) отделения крупозавода (крупоцеха)

Производительность подготовительного отделения крупозавода (крупоцеха) должна превышать суточную производительность предприятия на 15% при переработке гороха. 

Производительность подготовительного отделения (Qn.0.Kp) определяют по формуле:

Qn.o.Kp. = KxQKp

где К - коэффициент запаса (1,15);

QKp - производительность завода, т /сутки.

Qn.o.Kp = 1,15x5 = 5,75 т Расчет сепараторов, триеров, камнеотборников, аспираторов Необходимое количество машин находят по формуле:

>Г Qp Ям.пкм

п- количество машин;

Qp- расчетная производительность крупозавода, т/сут;

q м.п - паспортная производительность машины, т/сут; км - коэффициент производительности, зависящий от перерабатываемой культуры. Определяется по таблице 4.2.

Таблица 4.2 - Значение коэффициента производительности км

Тип машин	Коэффициент производительности при переработке
сепаратор	1,05
аспиратор	1,0

 

В данном крупоцехе мы будем использовать сепаратора А1-БЛК Необходимое число находим формуле:

n=0.625 =1

2,5X1,05

В данном крупоцехе мы будем использовать аспиратор АСХ-2,5. Необходимое число находим по формуле:

n= 0.625 = 1

2,5X1,0

Весы подбирают по каталогу с учетом суточной производительности завода (цеха), а при установке автоматических порционных весов по формуле: Ев= QKpxlOOO / (24 х 60п),

где Ев - вместимость бункера весов, т;

QKp - суточная производительность завода (цеха), т/сут.;

п - допустимое число взвешиваний в минуту (не более 2-х взвешиваний в

минуту).

Ев =5 х 1000 / (24 х60 х 2) = 1.7

Необходимое число зерноочистительных машин (пкр) находят по формуле: пкр = Окр gM

где gM - паспортная производительность машины, т/сут.

Просеивающую поверхность всех машин F (м2), включая машины подготовительного отделения, определяют по формуле:

F = Qkp х 1 ООО / q

Где q - удельная нагрузка на 1 м2 просеивающей поверхности ( для гороха q= 1,65), т/сут.

F = 0.96x1000/1,65= 582м2

Таблица 4.3 - Распределение просеивающей поверхности по этапам

технологического процесса

Вид культуры	Распределение просеивающей поверхности процесса,%				по этапам технологическог
	очистка зерна	контроль отходов подготовительн ого отделения	сортирование зерна перед шелушением	сортирование продуктов шелушения	сортирование продуктов шлифования и	сортирование и контроль крупы	контроль лузги и MV4im
		5	20	40	10	15	10

 

       Рассчитываем  необходимое количество зерноочистительных  машин для очистки 625 кг зерна.

       Рассчитываем  необходимое количество зерноочистительных  машин для очистки 1 тонны зерна. После приемки зерно направляется  на взвешивание. Для этого применяют  весовое устройство УРЗ-1. Производительности  весового устройства составляет 2 т/ч, поэтому взвешивание одной  тонны будет осуществляться за 30 мин. Необходимое количество машин  находим по формуле:пм = Q

где Q4 - часовая производительность предприятия, gM - часовая производительность машин,

Т - время работы.

        Количество  машин для взвешивания находим: пм = 0.625 = 0,625 = 1 2x0,5 После приемки зерно отправляется на сепарировании. Здесь происходит отделение крупных и мелких примесей, которое осуществляется на сепараторе А1-БЛК. Производительность сепаратора 2,5 т/ч. 1 тонна зерна будет очищаться в течение 24 мин. 0,625 кг зерна будет очищаться в течение 23 мин. Необходимое количество машин находим по формуле: пм = Qh / (qM х Т)

где Q4 - часовая производительность предприятия, gM - часовая производительность машин, Т - время работы. Количество машин определяем: п = 0,625 / ( 2 х 0,5)

После прохода через сепаратор количество выделенных мелких примесей составляет 3,0%, а крупных 2,0%. На дальнейшие операции зерно отправляется в количестве 95% (594 кг). При этом для облегчения технологического процесса масса зерна разделяется на две фракции по крупности. Первая (сход с сита ® 7 мм ) составляет 60% (375 кг) , вторая - промежуточная (Q 7/ S5 6 мм) - 30% (187,5 кг), третья (сход с сита ® 6 мм) - 10% (62,5 кг). Дальнейшие операции осуществляется раздельно для каждой фракции последовательно.

Каждая фракция зерна размещается отдельно в бункерах. Размер бункеров выбирают исходя из количества каждой фракции зерна. Вместимость бункера должна быть не меньше располагаемого здесь зерна.

Первая фракция поступает для отделения минеральных примесей на камнеотборник А1-БКП производительностью 1,5т/ч. После прохождения первой фракции за следом поступает вторая. Весь процесс отделения будет осуществляться в течение 30 мин. Количество машин находим по формуле: пм = Q4 / ( qM х Т ) п = 0,625 / (2,5 х 0 ,38) = 1

После отделения крупных и мелких примесей проводят отделение минеральных примесей на камнеотборнике Al-БКР производительностью 2,5т/ч. Процесс отделения будет осуществляться в течение 23 мин. Количество машин находим по формуле: пм = 0,625 = 0,6=1 2,5x0,38

Количество выделенных минеральных примесей составляет 0,5% . Зерно после очистке составляет 907кг.

Для облегчения технологического процесса перед остальными операциями все зерно разделяется на три фракции на рассеве А1-БРУ, производительность которого составляет 5,2т/ч. Разделение происходит в течение 10,46 мин. Количество машин определяют: пм = 0,625 = 0,72 = 1 5,2x0,17

       Гидротермическая  обработка зерна проводится отдельно  для каждой фракции. Начинается  она с самой крупной фракции. Первым этапом обработки является  пропаривание, которое осуществляют  на пропаривателе А9-БПБ. Производительность  его составляет 3,96т/ч. 375 кг зерна  пропарится за 8.3 мин. Обработанная  фракция отправляется дальше  на сушку, а на пропаривание  поступает следующая фракция -187,5кг - 4,2мин, а 62,5 кг - 1,4 мин.

       Пропаривание  всего зерна (912 кг) осуществиться  за 14 мин. Количество машин будет  составлять: n = 0,915 /(3,96x0,28) = 0,82

 

       Следующий этап  гидротермической обработки - сушка. Её осуществляют на сушилке  ВС-10-49 производительностью 1,1 т/ч. Сушку  также проводят для каждой  фракции отдельно. Сначала высушивают  крупную фракцию в количестве 544,2 за 30 мин. Затем 272кг - за 15 мин, а 90,7кг - за 5 мин. Весь процесс сушки протекает 50 мин. Количество машин находят  по формуле:

пм = 0,912 = 1 1,1x0,83

В процессе сушке происходит усушка. Она составляет 4% (36,28кг). Поэтому на дальнейшую переработку отправляется зерно в количестве 745 кг. * Если его рассмотреть фракционно, то в количестве: первая фракция - 522,6кг, вторая - 171,3, третья - 52,1кг.

Сушка является заключительным этапом подготовительного отделения. Подготовленное зерно отправляется в шелушильное отделение для дальнейшей переработки. Количество обработанного зерна составляет 745кг.

4.1.3Расчет и подбор оборудования  для шелушильного отделения крупозавода (крупоцеха)

Основой для определения необходимого числа оборудования шелушильного отделения является схема технологического процесса и технические нормы использования оборудования (удельной нагрузки). Поэтому перед выполнением расчетов необходимо выбирают схему технологического процесса.

На горохозаводах общее число шелушильных машин определяют по формуле: ПМ = Q4 gMxT

Подготовленное зерно сначала поступает на шелушение. Для этого используют шелушильную машину Al-ЗШН-З производительностью Зт/ч. Шелушение проводят по фракциям. Первая фракция обрабатывается в течение 10,5мин, вторая - 5,25 мин, третья - 2 мин. Весь процесс осуществляется за 18 мин. Количество машин определяем:

          пм = 0,745 = 0,7= 1 3x0,3

После шелушение массу шелушенного зерна пропускаем через аспиратор А1-БДЗ для удаления лузги. Производительность аспиратора составляет 2т/ч. Продувание всей массы осуществляется за 26,25 мин. Количество машин определяем по формуле:

пм = 0,745 = 0,84=1 2x0,44 В процессе продувания отделяется лузга в количестве 6% (44,7 кг). Остальное зерно в количестве 700,3 кг отправляется дальше на переработку. При этом первая фракция составляет 491,2кг, вторая - 245,6кг, третья - 7818,7кг.

Следующая операция - выделение отшелушенного зерна. Она проводится на рассеве А1-БРУ, производительность которого составляет 5,2т/ч. В процессе выделения отшелушенного зерна отделяют необруш, дробленое ядро, а также лузгу и мучку. Весь процесс осуществляется в течение 9,5 мин. Количество машин определяют: пм = 0,818 = 1 5,2x0,15

При просеивании получают необруш в количестве 5% (40,94кг), дробленое ядро-5% (40,94кг), лузгу и мучку- 6% (49,12кг). Если учитывать, что процесс протекает по фракциям, то первая фракция будет составлять 412,64кг, вторая - 206,32кг, третья- 68,77кг. Шелушенное недробленое ядро направляется дальше на переработку. Необруш идет на повторную гидротермическую обработку, а затем на шелушение. Дробленое ядро, мучка и лузга отправляются в бункера для отходов.

При просеивании получают необруш в количестве 5% (40,94кг), дробленое ядро-5% (40,94кг), лузгу и мучку- 6% (49,12кг). Если учитывать, что процесс протекает по фракциям, то первая фракция будет составлять 412,64кг, вторая - 206,32кг, третья- 68,77кг. Шелушенное недробленое ядро направляется дальше на переработку. Необруш идет на повторную гидротермическую обработку, а затем на шелушение. Дробленое ядро, мучка и лузга отправляются в бункера для отходов.

Шелушенное недробленое зерно направляют на шлифование. Его проводят на шлифовальной машине А1-БШМ-2,5. Производительность шлифовальной машины составляет Зт/ч. Процесс шлифования проводят в течение 14 мин. Количество машин определяют по формуле:

пм = 0,687 = 1 3x0,23

После шлифования зерновую массу отправляют на рассев А1-БРУ с целью выделения шлифованного недробленого ядра (готовой крупы). Производительность рассева равна 5,2т/ч. Процесс выделения осуществляется в течение 10 мин. Количество машин находят:

В процессе шлифования помимо шлифованного недробленого ядра образуется дробленое ядро, мучка и лузга. С помощью рассева их отделяют от готовой крупы. При этом дробленого ядра образуется в количестве 5,0% (34,35кг), мучки и лузги - 6% (41,22 кг). После их отделения количество готового продукта составляет 611,43 кг. Если по фракциям, то первая фракция составляет 366,8 кг, вторая -183,4 кг, третья - 61,2 кг. Дробленое ядро, мучка и лузга направляются в бункера для отходов, а готовая продукция - на фасование.

Фасование готовой продукции проводят на вертикальном фасовочном автомате А5-АРВ, производительность которого составляет 15 пакетов в минуту. Масса одного пакета равна 0,5кг. Поэтому производительность автомата составляет 450 кг/ч. Фасование 581,5 кг проводится в течение 1ч 17 мин.

Таким образом, весь процесс от приемки до фасования готовой продукции осуществляется за 6 часов.