Технологическая линия по производству крупы гороха

 

Отходы III категории и механические потери	0,5
Усушка	4.0
Всего	100,0

 

Цвет крупы из гороха — желтый и зеленый. Вкус и запах должны быть свойственны нормальной гороховой крупе. Влажность крупы, не более 15 %. В крупе первого сорта содержание сорной примеси должно быть не более 0,4 %, а в крупе второго сорта — не более 3,0 %. Содержание минеральной примеси в числе сорной для целого и колотого гороха не должно превышать 0,05 % . Ограничивается также содержание в крупе изъеденных семян, нешелушеных, дробленых. В крупе не допускается содержание сечки и мучки. Содержание металломагнитной примеси на 1 кг крупы не более 3 мг. Не допускается зараженность вредителями хлебных запасов.

Одна из особенностей семени гороха состоит в том, что при ударе оно раскалывается на семядоли. Это необходимо учитывать при всех операциях с горохом, так как наличие расколовшихся частиц понижает качество сырья.

Процесс производства крупы можно разделить на два этапа: подготовка зерна к переработке и непосредственно получение крупы.

При подготовке к переработке зерно очищают от органических и минеральных примесей, семян сорных растений, дефектных и мелких семян основной культуры.

1. Операции в подготовительном отделении

Очистку гороха от примесей осуществляют путем двукратного последовательного пропуска через сепараторы, в которых сходом с сит с отверстиями010 мм отбирают отходы III категории. Крупные грубые и легкие примеси, выделенные на сепараторах, не представляют кормовой ценности и направляются без контроля в отходы III категории.

Продукт, получаемый на сепараторах проходом через сито с отверстиями диаметром 5,0 мм, направляют на просеивающие машины хтя контроля отходов, где сходом с сита с отверстиями диаметром 2.0 (2.5) мм получают мелкий горох, а проходом - отходы III категории. Наклон сит сепараторов не должен превышать 6-7 %. При большом уклоне горох может попадать в крупные примеси (сходом сортировочного сита), а мелкие примеси — в горох. Размер отверстий сит сепарирующих машин необходимо корректировать в зависимости от крупности поступающего в переработку гороха. Скорость витания гороха около 16 м/с, что значительно больше, чем у зерна любых других культурных растений и большинства сорняков. Поэтому при соответствующей скорости воздушного потока в пневмоеепарирую-щих каналах возможно удаление значительного количества примесей. В тяжелые относы могут попасть щуплые и нормальные зерна злаков, щуплый горох, большинство органических примесей.

Размеры отверстий сит, рекомендуемые для машин зерноочистительного отделения, приведены в таблице 3.2

Машины	Диаметр отверстий сит, мм
	верхнего	нижнего
Сепараторы:
1 -я система	10,0	5,0
2-я система	10,0	5,0
Контроль отходов	“	2,0(2.5)

         В результате сепарирования в подготовительном отделении получают отходы III категории, в состав которых входят минеральные примеси, соломистые частицы, стебли различных растений, сорные семена. Поэтому данная категория отходов не имеет какой-либо кормовой ценности и считается вместе с механическими потерями. В соответствии с технологической схемой в эту категорию отходов попадают сходы приемных и сортировочных сит сепараторов, а также относы пневмосистем.

Кроме того, в зерноочистительном отделении выделяют около 5 % мелкого гороха, который малоценен в технологическом отношении.

После очистки от примесей горох можно подвергать пропариванию или увлажнению с последующим высушиванием до влажности 14-15%.

Пропаривание осуществляют при давлении пара 0,10-0,15 МПа и продолжительностью 2,0-2,5 мин. Увлажнение гороха осуществляют на 2,0- 2,5% при последующем отволаживании в течение 20-30 мин.

Температура зерна гороха после высушивания не должна превышать температуру воздуха производственного помещения более чем на 6-8 °С. Отволаживать горох после сушки не рекомендуется.

3.2 Операции в рушальиом отделении

Горох перед шелушением направляют на рассев для разделения на две фракции по крупности: сходом с сит с отверстиями диаметром 7,0 мм получают крупную фракцию, проходом через сито с отверстиями диаметром

0. мм - мелкую фракцию; сход с сит с отверстиями диаметром 6,5 мм присоединяют к крупной или мелкой фракции в зависимости от крупности и выравненное™ перерабатываемой партии гороха.

Шелушение и шлифование гороха производят раздельно крупной из мелкой фракций на двух последовательных системах шелушильно- шлифовальных машин типа А1-ЗШН (диаметр отверстий ситового цилиндра - 2,5 м . Состав абразивных дисков машин А1-ЗШН (в %) приведен в табл.3.3

Таблица 3.3

Шелушильно-шлифовальные системы	Номер зернистости абразивного материала
	125	100	80
Первые	50	50	-
Вторые	-	50	50

 

 

Состав абразивных дисков машин А1-ЗШН (в %) приведен в табл.3.3

Продукт, получаемый после шелушильно-шлифовальных машин типа А1- ЗШН первых систем (крупной и мелкой фракций), направляют на рассевы для сортирования: сход с сит с отверстиями 4,0x20 мм для крупной фракции и сит с отверстиями 3,0x20 мм для мелкой фракции провеивают и направляют на машины типа А1-ЗШН вторых систем; сход с сит с отверстиями диаметром 3,0 мм - горох, расколотый на семядоли, поступает на отдельную машину типа А1- ЗШН для дополнительной обработки колотого гороха.

Продукт, получаемый после машины типа А1-ЗШН вторых систем, также направляют на рассевы для сортирования:

• сход с сит с отверстиями 4,0x20 мм и 3,0x20 мм (шелушеный целый горох) провеивают в аспираторах для отделения лузги и направляют на полирование;
• сход с сит с отверстиями диаметром 3,0 мм вторых систем (горох колотый) объединяют с соответствующим продуктом первых систем и после дополнительного шлифования в машине типа А1-ЗШН, сортирования в рассеве и провеивания в аспираторах его направляют на полирование.

Продукт, получаемый со всех рассевов проходом через сито с отверстиями диаметром 3 мм и сходом с сит с отверстиями диаметром 1,5 мм, после контрольного провеивания направляют в отходы I и II категорий.

Готовую целую и колотую гороховую крупу раздельно дважды провеивают в аспираторах и после магнитного контроля направляют в закрома.

      Относы аспираторов контролируют на сите с отверстиями диаметром 3,0 мм. Проход направляют на контроль мучки, а сход (лузгу) подвергают контрольному провеиванию в аспираторах и после магнитного контроля направляют в закрома. Содержание в сечке и мучке, а также в отходах I и II категорий частиц гороха, получаемых сходом с сита с отверстиями диаметром 2.0 мм не должно превышать 5,0% от их массы.

Содержание в лузге дробленых частиц гороха, получаемых сходом с сита № 1,0, не должно превышать 1,5% от ее массы.

На операциях ситового контроля мучки и лузги допускается применение буратов, центрофугалов и рассевов. Контроль мучки (включая аспирационные относы машин типа А1-ЗШН) осуществляют на сите с отверстиями диаметром 1,5 мм. Сход направляют в отходы I и II категорий, а проход после магнитного контроля направляют в закрома для сечки и мучки. 

4.Проектная часть. Разработка линии  по переработке продукции растениеводства  и расчёт технологического оборудования. Принципы расчёта 

                       и подбор оборудования

 

      Произвести расчет - это, значит, подобрать необходимое число оборудования с заданными функциями, которое обеспечило бы надежную работу завода по проектируемой технологии. Для расчета технологического оборудования необходимо иметь:

• запроектированную технологическую схему процесса;
• производительность предприятия;
• нормы нагрузок или паспортную производительность технологического оборудования;
• количественный баланс для определения загрузки систем технологического процесса.

      При расчете и подборе технологического оборудования необходимо руководствоваться следующими положениями:

- Расчет вести строго в соответствии с технологической схемой. Это значит, что все технологическое оборудования должно быть рассчитано, т.е. определено его число, принята марка или тип, а также производительность на данном этапе. При наличии в технологических схемах одноименного оборудования, выполняющего равные функции с одинаковой производительностью, но на разных этапах, допускается расчет производить только для первого этапа. Для последующих этапов необходимо подобрать аналогичное оборудование, о чем должна быть соответствующая запись.

• Подбирать оборудование максимальной производительности, которое может быть оптимально загружено на данной технологической операции.
• Стремиться к выбору оборудования одной производительности.
• Выбирать наиболее современное и экономичное оборудование.
• Технологическое оборудование должно быть оптимально загружено на проектируемом предприятии. Допускается некоторая перегрузка или недогрузка оборудования. Причем величину перегрузки или недогрузки выбирают конкретно по каждому виду оборудования. Значительная перегрузка, как правило, снижает технологическую эффективность операций и надежность работы оборудования. Недогруженность оборудования на конкретном этапе технологии приводит к низкому коэффициенту использования оборудования по производительности, к повышенному расходу электроэнергии, к снижению коэффициента мощности предприятия.

В соответствии с требованиями технологии для повышения надежности работы предприятия допускается использование запасного оборудования. В этом случае фактическое число оборудования на данной операции должно быть увеличено на единицу.

       К такому типу оборудования можно отнести мешкозашивочные машины в упаковочном отделении, шлифовочные машины в шелушильном отделении крупяных заводов. Запасное оборудование, если оно предусмотрено в проекте, должно быть включено в коммуникационную схему завода и без значительных затрат включаться в работу основного оборудования. В результате расчетов общее число оборудования по рамкам и типоразмерам должно быть кратно единице.

Согласно теме курсового проекта необходимо спроектировать технологическую линию по производству гороховой крупы на предприятии малой мощности производительностью 5 тонн в сутки.

Коэффициент запаса равен 1,15. Поэтому, учитывая коэффициента запаса, количество сырья поступающего в подготовительное отделение составляет 11,5 т. Предприятие работает 8 часов в сутки. В среднем в час перерабатывается 625.

Технологическая схема производства гороховой крупы представлена следущими операциями: 

1. приемка зерна
2. взвешивание зерна
3. отделение крупных и мелких примесей
4. отделение минеральных примесей
5. разделение зерна на фракции
6. размещение отдельных фракций в бункере
7. гидротермическая обработка
8. сушка зерна
9. шелушение зерна
10. отделение отшелушенных оболочек ядра, выделение ядра
11. шлифование выделенного ядра
12. выделение готовой продукции
13. фасование готовой продукции

 

        4.1.Расчет и подбор оборудования для крупозавода.

1.  Расчет потребности в бункерах для зерна, поступающего в подготовительное отделение завода.

Для производства гороховой крупы на крупоцехе используют приемный бункер, два бункера после сепаратора после размещения фракций зерна различной крупности и бункер для отходов. Вместимость бункеров для зерна принимают, исходя из следующих нормативов:

• для неочищенного - на 20...30 часов работы крупозавода;
• для отволаживания гороха - на 20...30 мин. работы шелушильного отделения;