Стислий опис принципу роботи і призначення редуктора

 

ES = 0

EI = -0,015мм

d^п = 60мм

 

визначаємо  граничні розміри:

d = 60мм

d = 59,985мм

 

Для валу ∅60к6 за стандартом ДСТУ 2500 – 94 визначаємо граничні відхилення:

ei = +0,002мм

es = +0,021мм

d^п = 60мм

  визначаємо граничні розміри:

d = 60,021мм

d = 60,002мм

 

         

  Для зєднання внутрішнього кільця з валом ∅60 :

 

N_max = d - d = 60,021– 59,985 = 0,036мм

N_min = d - d = 60,002 – 60 = 0,002мм

N_m = ( N_max + N_min )  = (0,036 +0,002) = 0,0019мм

ITN = ( N_max - N_min ) = 0,036- 0,002= 0,034мм

 

 

 

За  результатами розрахунків будуємо схему розташування полів допусків

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

       

 

 

 

 

 

   Рисунок 3.13. - Схема розташування полів допусків посадки внутрішнього кільця підшипника на вал   ∅60

 

 

 

 

 

    

 

 

 

                 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.14. - Ескіз посадочного елемента вала

 

 

               3.4.3 Посадка зовнішнього кільця підшипника в корпус ∅110H7/l0

 

Для корпусу ∅110H7 ДСТУ 2500– 94  визначаємо граничні відхилення:

 

EI = 0

ES =+0,035мм

D^к = 110мм

  визначаємо граничні розміри:

D = 110,035мм

D = 110мм

Для зовнішнього кільця підшипника ∅110L0 ГОСТ 520 – 2002 визначаємо граничні відхилення:

es = 0

ei = - 0,015мм

D^п = 110мм 

визначаємо  граничні розміри:

D = 110мм

D = 109.985мм

Для з'єднання зовнішнього кільця підшипника з корпусом ∅110 :

S_max = D - D = 110,035 – 109,985 = 0,05мм

S_min = D - D = 110-110 = 0 мм

S_m = ( S_max + S_min )  = (0,05 + 0) = 0,025мм

ITS = ( S_max - S_min ) = 0,05 – 0 = 0,05мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.15 - Схема розташування полів допусків посадки       зовнішнього  кільця підшипника в корпус ∅110

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

           Рисунок 3.16 – Ескіз посадочного елемента корпусу підшипника

 

 

 

 

 

3.5  Розрахунок допусків і посадок різьбового з’єднання

 

 

Для різьбового з’єднання М70×3-   визначити граничні розміри діаметрів болта та гайки. Побудувати схему розташування полів допусків різьби болта і гайки( ГОСТ16093-2004). Визначити характер з’єднання за середнім діаметром(D₂,d₂).

 

ВИХІДНІ ДАНІ:

 

М-різьба метрична;

D=70-зовнішній діаметр різьби, мм

6H- посадка гайки;

6g- посадка болта;

P=3 – крок різьби;

 

  За стандартом ГОСТ 24705-2004 визначаємо  номінальні значення діаметрів  різьби:

 

D=d=70мм

 

D₂=d₂=68.051 мм

 

D₁=d₁=66.752 мм

 

  За стандартом  ГОСТ 16093-2004 визначаємо допуски для даних діаметрів:

 

- для  болта  М70×3-6g

 

d=70

 

d₂=68.051

 

d₁=66.752

 

 

- для  гайки М70×3-6H

 

D=70

 

D₂=68.051

 

D₁=66.752

 

Визначаємо  граничні розміри діаметрів різьби:

 

- для  болта:

 

d_max =69.952мм

 

d_{mi n}=69.577мм

 

d_{2ma x}=68.003мм

 

d_2min =67.791мм

 

d_1max = 66.704мм

d_1min - не регламентується

 

 

 

- для гайки:

D_max - не регламентується

D_min = 70мм

D_2max = 68.331мм

D_2min = 68.051мм

D_1max = 67.252мм

D_1min = 66.752мм

 

 

 

 

Визначаємо  характер різьбового з’єднання:

 

S_max = D_2max – d_2min =68.331 – 67.791 = 0,54мм

S_min = D_2min – d_2max =68.051 –68.003 = 0.048 мм

S_m = (S_max+ S_min ) = 0,588= 0,294мм

TS = S_max -  S_min =0.54-0.048= 0,492мм

 

 

 

 

 

3.6 Розрахунок допусків і посадок шпонкового з'єднання

 

            Для номінального діаметру D2= 76мм і довжиною шпонки L= 63мм  визначити граничні розміри елементів шпонкового з’єднання, зазори і натяги при спряженні шпонки з валом і втулкою.

          Побудувати схему розміщення полів допусків для основних розмірів шпонкового з’єднання.

Виконати  ескіз шпонкового з’єднання, показати необхідні розміри і допуски.

 

                                       ВИХІДНІ ДАНІ:

 

D₂= 76 – номінальний діаметр з’єднання, мм

L= 63 – довжина шпонки, мм

Вид з'єднання – нормальне

 

 

3.6.1 Визначення параметрів і граничних  розмірів основних елементів

шпонкового  з'єднання

 

 

           За ГОСТ 23360-78^* визначаємо переріз шпонки b h, глибину паза валу  t₁, глибину паза втулки t₂ та записуємо умовне позначення шпонки:

 

b× h=22×14мм – переріз шпонки

t₁= -  глибина паза вала, мм

t₂ = – глибина паза втулки, мм 

 

 

Шпонка - 22 14 63  ГОСТ23360-78^*  

 

 

        Визначаємо граничні розміри  основних елементів шпонкового  з'єднаня

 

• Ширина шпонки: b = 22h9 )

                      = 22

                      = 21,948

'

• Ширина паза вала b = 22N9 )

= 22

= 21,948

 

• Ширина паза втулки b = 22Js9(±0,026)

=22,026

=21,974

 

 

             3.6.2 Визначення характеру шпонкового з'єднання

 

• з'єднання шпонки з валом b=22N9/h9

= - =22 – 21,948 = 0,052

= - =22 – 21,948 = 0,052

TN(S) = + = 0,052+0,052 = 0,104

 

• з'єднання шпонки з втулкою Is9/h9

= - = 22,026 – 21,948 = 0,078

= - = 22 – 21,974 = 0,026

TN(S) = + = 0,026+0,078

 

 

         3.6.3 Визначення граничних розмірів неосновних елементів шпонкового з'єднання

 

• висота шпонки h=14h11 )

=14мм

=13,890мм

 

• довжина шпонки L = 63h14 )

=63мм

=62,260мм

 

• довжина паза вала L=63H15 )

=64,2мм

=63мм

 

• глибина паза вала =9 )

=9,2мм

=9мм

• глибина паза втулки =5,4 )

=5,6мм

=5,4мм

              За результатами розрахунків будуємо схему розташування полів допусків

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок3.19 – Схема розташування полів допусків для шпонкового з'єднання для діаметра D2=76мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок3.18 – Ескіз складального креслення  шпонкового з'єднання.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

              3.7 Розрахунок допусків і посадок шліцьового з’єднання

 

 

Для шліцьового з’єднання D3 (10x72x78) вибрати метод центрування і в залежності від нього підібрати посадки за ГОСТ1139-80.

Визначити граничні розміри всіх елементів  з’єднання і побудувати схеми  розташування полів допусків для  центрального діаметра і по ширині шліца.

 

 

 

                                           ВИХІДНІ ДАНІ:

 

Z = 10 – кількість шліців

d = 72 - внутрішній діаметр

D = 78 - зовнішній діаметр

Характер  навантаження – помірне 

Вид з’єднання – рухоме

Термооброблена  деталь – втулка

d₁ =59,6 -  діаметр западин вала,мм

 

1. За таблицею стандарту ГОСТ 1139 – 80 встановлюємо серію з'єднання і визначаємо ширину шліца b=12 середня серія

  Виходячи з умов експлуатації вибираємо метод центрування по внутрішньому діаметру і в залежності від цього визначаємо посадки і записуємо умовне позначення шліцьового з’єднання:

d – 10x72 x78x12

 

Умовне  позначення елементів з'єднання:

Втулка: d – 10x72H7x78x12D9

Вал: d – 10x72f7x78x12h9

 

              Визначаємо граничні розміри центруючого діаметру:

Втулка: d = 72H7 ); d_max = 72,030мм; d_min = 72мм

Вал: d = 72f7 ); d_max = 71,970мм; d_min = 71,960мм

 

  Визначаємо граничні розміри  по ширині шліця:

Втулка: b = 12D9 ); b_max = 12,093мм;  b_min = 12,050мм

Вал: b = 12h9 ); b_max = 12мм; b_min = 11,957мм

 

Визначаємо граничні розміри нецентруючого діаметра:

Втулка: D =  78H12(^+0,35); D_max = 78,35мм; D_min= 78мм  

Вал: D = 78a11 );    D_max = 77,64мм; D_min = 77,45мм 

 

За  результатами розрахунків будуємо схеми розташування полів допусків центруючого діаметру

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.20 – Схема розташування полів допусків центрую чого діаметру d = 72H7/f7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.21 – Схема розташування полів допусків по ширині шліця b = 12D9/h9

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. ВИБІР І ОБГРУНТУВАННЯ ПОСАДОК І КВАЛІТЕТІВ ТОЧНОСТІ З’ЄДНАННЬ  РЕДУКТОРА. ОФОРМЛЕННЯ СКЛАДАЛЬНОГО КРЕСЛЕННЯ

 

 

4.1 Метод  вибору допусків і посадок  з’єнань деталей машин загального машинобудування

 

Існують такі методи вибору допусків і посадок:

а) метод  аналогів

б) метод  подібності

в) розрахунковий  метод

Метод аналогів заключається у тому, що конструктор  знаходить в однотипних чи інших  машинах, що раніше сконструйовані та знаходяться в експлуатації, у  випадку застосування складальної частини яка подібна проектуючій. Цей метод використовується тільки у випадку рівнозначності складових частин при умові, що оптимальність вибраних допусків і посадок перевірена досвідом і підтверджена виробничими випробовуваннями.

Метод подібності виник в результаті класифікації деталей машин по конструктивним і експлуатаційним ознакам і  випуску довідників з прикладами використання посадок. Для вибору допусків і посадок по цьому методу потрібно встановити аналогію конструктивних ознак і умов експлуатації проектуючої складової частини з ознаками що вказуються в довідниках.

Розрахунковий метод являється найбільш обґрунтованим  методом вибору допусків і посадок. Квалітети, допуски і посадки  при проектуванні машин і других виробів потрібно вибирати так щоб виконувались експлуатаційно-конструктивні вимоги до деталі.

Загальними  недоліками методів аналогів і подібності являється складність визначення ознак  однотипності і подібності, можливість використання помилкових допусків і  посадок. Найбільш точним є розрахунковий метод. Він обов’язково використовується при виборі посадок підшипників кочення коли проектується новий виріб.

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Вимоги ЄСКД до складальних креслень ГОСТ2.109-73

 

Складальне  креслення повинно мати:

а) зображення складальної одинці;

б) розміри  відхилення і другі параметри  та вимоги, які повинні бути виконані і проконтрольовані по даному складальному креслені;

в) номера позицій складальних части що входять у виріб;

г) габаритні  розміри виробу;

д) технічну характеристику виробу;

е) координати центру мас.

Кількість складальних креслень повинна бути мінімальною, але достатньою для  раціональної організації виробництва  виробів. При необхідності на складальних  кресленнях приводяться дані про  роботу виробу і взаємодії його частин.

В більшості  випадків складальні креслення кресляться з розрізами, котрі дозволяють виявити  характер з’єднання деталей. Розрізи  використовують прості і складні, повні  і місцеві.

На  складальних кресленнях допускається не вказувати:

а) фаски, проточки, заглиблення, насічки та інші дрібні елементи;