Стислий опис принципу роботи і призначення редуктора

95мм . . . 95,035мм

 

Для валу Ø95р6 за стандарммтом ДСТУ 2500-94 визначаємо граничні відхилення:

 

Верхнє  відхилення: es = + 0,059мм

Нижнє основне відхилення: ei = + 0,037мм

Номінальний розмір: d = 95мм

Визначаємо  граничні розміри валу:

d_max = d + es = 95 + 0,059 =95,059мм

d_min = d + ei = 95 + 0,037 =95,037мм

 

Дійсний розмір придатного валу повинен бути в межах                              95,037мм . . . 95,059мм

Для з’єднання Ø95H7/p6

Nmin = d_min - Dmax= 95,037 – 95,035 = 0,002мм

N_max = d_max - D_min  =  95,059 - 95 = 0,059мм

TN = N_max - Nmin = 0,059 - 0,002 = 0,057мм

Nm = (N_max +  Nmin) = (0,059 + 0,002) = 0,03мм

За результатами розрахунків  будуємо схему розташування полів  допусків:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.3 - Схема розташування полів допусків для з’єднання Ø95H7/p6

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.4 - Ескіз складального креслення і деталей з’єднання Ø95H7/p6

 

 

         3.1. 3 З’єднання Ø95F8/h7

 

 

Для отвору Ø95F8 за стандартом ДСТУ 2500-94 визначаємо граничні відхилення:

Нижнє основне відхилення: EI =+0,036мм

Верхнє  відхилення: ES = EI + TD = 0,036 + 0,054= +0,09мм

Номінальний розмір: D = 95мм

 

Визначаємо граничні розміри отвору:

 

D_max = D + ES = 95 + 0,09 = 95,09мм

D_min = D + EI = 95 + 0,036= 95,036мм

Дійсний розмір придатного отвору повинен бути в межах

95,036мм . . . 95,09мм

Для валу Ø95h7 за стандартом ДСТУ 2500-94 визначаємо граничні відхилення:

Верхнє  основне відхилення: es = 0

 

Нижнє відхилення: ei = es – Td =  0 – 0,035 = - 0,035мм

 

Номінальний розмір: d = 95мм

 

 

Визначаємо  граничні розміри валу:

 

d_max = d + es = 95 + 0 =95мм

 

d_min = d + ei = 95 – 0,035 =94,965мм

 

Дійсний розмір придатного валу повинен бути в межах 

94,965мм . . . 95мм

 

Для з’єднання Ø95F8/h7

 

S_max = D_max - d_min = 95,09 – 94,965 = 0,125мм

S_min = D_min – d_max = 95,036 – 95 = 0,036мм

S_m = (S_max - S_min) = (0,125 – 0,036) = 0,08мм

TS = S_max - S_min = 0,125 – 0,036 = 0,089мм

 

За результатами розрахунків  будуємо схему розташування полів допусків:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.5 - Схема розташування полів допусків для з’єднання Ø95F8/h7

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.6 - Ескіз складального креслення і деталей з’єднання

Ø95F8/h7

 

 

Результати розрахунків  записуємо в табл.3.1

Позна-чення  з’єднань (посадка)	Граничні розміри, мм				Граничні значення, мм				До-пуск по-садки, мм
	Отворів		Валів		Зазорів		Натягів
	Dmax	Dmin	dmax	dmin	Smax	Smin	Nmax	Nmin
Æ95H8/f7	95,054	95	94,964	94,929	0,125	0,036			0,089
Æ95H7/р6	95,035	95	95,059	95,037			0,059	0,002	0,057
Æ95F8/h7	95,09	95,036	95	94,965	0,125	0,036			0,089

Таблиця 3.1 – Результати розрахунків гладких циліндричних        з’єднань

 

 

3.2 Розрахунок  виконавчих розмірів калібрів

 

 

Для з’єднання Ø95H8/f7 побудувати схему розташування полів допусків робочих калібрів і показати на ній всі розрахункові величини.Визначити виконавчі розміри робочих калібрів для контролю отвору і вала, а також найменший виробничий допуск виробу, показати його на схемах полів допусків. Виконати ескіз робочих калібрів і показати на них маркування, виконавчі розміри, шорсткість робочих поверхонь та допуски форми і розміщення цих поверхонь. Результати розрахунків навести у вигляді таблиці.

 

3.2.1 Визначення виконавчих розмірів  калібру-пробки для контролю отворуØ95H8

 

Для побудови схеми розташування полів  допусків калібру-пробки за стандартом ГОСТ24853-81, виписуємо необхідні дані:

Н = 6мкм – допуск на виготовлення нового калібру-пробки

Z = 8мкм – зміщення середини поля допуску калібрів для отвору

У = 6мкм  – допустимий вихід зношеного калібру за межі поля допуску отвору 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.7 – Схема розташування полів  допусків калібру-пробка, для контролю отвору Ø95H8

  

Визначення найбільших граничних розмірів калібру-пробки:

ПР = + Z + = 95 + 0,008 + 0,003 = 95,011

ПРзн = - У = 95 – 0,006 = 94,994

НЕ = + = 95,054 + 0,003 = 95,057

 

Виконавчі розміри калібру-пробки:

ПР : 95,011-0,006

ПРзн: 94,994

НЕ : 95,057-0,006

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.8 – Ескіз калібру-пробки для  отвору Ø95Н8

 

 

 

3.2.2 Калібр-скоба Ø95f7

 

Для побудови схеми розташування полів допусків калібру-скоба за стандартом ГОСТ24853-81, виписуємо необхідні дані:

Н1 = 6мкм – допуск на виготовлення нового калібру-скоба

Z1 = 5мкм – зміщення середини поля допуску калібрів для валу

У1 = 4мкм – допустимий вихід зношеного калібру за межі поля допуску валу

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.9 – Схема розташування полів  допусків калібру-скоба, для контролю валуØ95f7  

 

 

 

Розрахунок  найбільших граничних розмірів калібру-скоби:

ПР = - Z1 - = 94,96 – 0,005 – 0,003 = 94,952

ПРзн = + У1 = 94,96 + 0,004 = 94,964

НЕ = - = 94,92 - 0,003 = 94,917

Виконавчі розміри калібру-скоби:

ПР :

ПРзн: 94,964

НЕ :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 3.10 Ескіз калібру-скоба для отворуØ95f7

 

 

 

Таблиця 3.2 Виконані розміри калібрів для  з’єднання Ø95H8/f7

 

Позначен-ня виробу	Виконавчі розміри калібра-пробки (для  отвору)		Граничний розмір зношення калібра- пробки ПРзн	Виконавчі розміри калібра-скоби (для  вала)		Граничний розмір зношеного калібра- скоби ПРзн
	Прохідного ПР	Непрохідного  НЕ		Прохідно ПРmin	Непрохіднго НЕmin
Отвір: Ø95H8	95,011-0,006	95,057-0,006	94,994
Вал: Ø95f7						94,964

 

 

 

 

3.3 Розрахунок  і вибір посадки з натягом

 

Для з’єднання D1=95 розрахувати посадку з натягом і за результатами розрахунків вибрати стандартну посадку за стандартом ДСТУ 2500 – 94.

Побудувати  схему розташування полів допусків для підібраної посадки, показати на ній всі необхідні величини.

 

                                    ВИХІДНІ ДАНІ:

 

L = 40мм – довжина з’єднання;

М = 173Н×м – крутний момент ;

Матеріал з’єднаних деталей – Сталь 35.

 

3.3.1 Визначення найменшого функціонального натягу

 

NнмF.  = Nнм.р  + U, [1]

Nнм.р - найменший розрахунковий натяг;

U – поправка на шорсткість.

 

Визначаємо  найменший розрахунковий натяг:

 

N_нм.р = ( + ) ,[1]

 

E1,E2 = 2.06 × ГПа - модуль пружності матеріалу;

f = 0.08 - коефіцієнт тертя при запресовці деталей;

D=70 - внутрішній діаметр втулки;

D1 = 95 – зовнішній діаметр втулки;

Діаметр D2 визначаємо пропорційно конструкції

D2 = = 290 - діаметр ділильного кола;

С1,С2 – коефіцієнти, які визначаються за формулами:

C1 = + ,[1]

= 0,3 - коефіцієнти Пуасона для  сталі. 

= =1,54  та 

,   [1]

  = 0,3 - коефіцієнти Пуассона для сталі.

         = = 2,33

  Nнм.роз. = ( + )=

 

 

 
          

    Рисунок 3.11 – Ескіз з‘єднання зубчастого колеса з втулкою

 

                 Розраховуємо поправку на шорсткість:

,  [1]

де k = 0,5 - коефіцієнт, що враховує висоту стиснення нерівностей валу та отвору втулки;

 Rz₁ = 6,3 та Rz₂ = 3,2 – висота нерівностей поверхонь отвору  та валу,

U = 2k × ( + ) = 2 × 0,5 × (6,3 +3,2) = 9,5мкм

  

 

Визначаємо найменший  функціональний натяг:

 

3.3.2 Вибір стандартної  посадки

 

Стандартну  посадку вибираємо в системі  основного отвору, квалітет точності отвору приймаємо 7. Тоді отвір буде позначатися ∅95H7.

EІ=0,     ES=+35мкм,

 Dmin =95мм,

Dmax = 95,035мм,

 

Основне відхилення валу, яке позначається еі визначаємо за формулою       еі=ES+NH.M.F.=35+16,08=51,08 мкм

Дану величину округлюємо в сторону збільшення та за стандартом ДСТУ 2500-94 вибираємо посадку s,квалітет точності призначаємо 6,тоді вал буде позначатися ∅95s6.

ei =+71мкм,

es=+93мкм,

dmin = 95,071мм,

dmax = 95,093мм

Nmin = 0,036мм,

Nmax =0,093 мм,

Nm = 0,064мм

 

За результатами розрахунків  будуємо схему розташування полів допусків з‘єднання ∅95H7/s6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

        

Рисунок 3.12 – Схема розташування полів допусків з’єднання ∅95H7/s6

 

 

 

 

3.4 Розрахунок і вибір посадок підшипника кочення

 

Вибрати посадку підшипника кочення 212 методом розрахунку і визначити характер з’єднання підшипника за приєднуючими поверхнями.

Побудувати  схему розташування полів допусків посадки внутрішнього кільця підшипника на вал і зовнішнього кільця в  корпус з нанесенням всіх розрахункових  величин. Визначити і вказати на схемах величини зазорів і натягів.

Виконати  ескізи посадочних елементів вала і  корпуса з позначенням на них  допусків, шорсткості та допусків форми  і розміщення поверхонь.

 

                                          ВИХІДНІ ДАНІ:

 

Fr = 5,8 – радіальне навантаження, кН;

клас  точності підшипника – 0;

П –  характер навантаження(П – з помірними  поштовхами і       вібрацією).

212 –  номер підшипника;

B = 22мм – ширина підшипника;

r = 2,5 – радіус заокруглення.

 

                3.4.1 Вибір посадок підшипника

 

Для циркуляційно навантаженого кільця посадку вибираємо за інтенсивністю  радіального навантаження.

 

P_R= к₁ к₂ к₃ = x1x 1x 1 = 341

 

к₁ = 1 – динамічний коефіцієнт посадки;

к₂ = 1 – коефіцієнт, що враховує ступінь послаблення посадки у випадку полого вала ;

  к₃ = 1 - коефіцієнт, що враховує степінь нерівномірності налшвантаження у випадку спарених або сферичних підшипників;

 

b = B – 2r – ширина контактуючої поверхні підшипника;

b = 22 – 2 х2,5 = 17мм

 

За таблицею 9.3,[1] визначаємо, що даній інтенсивності радіального навантаження відповідає посадка k, квалітет точності 6. Тоді посадка внутрішнього кільця на валі буде позначатися ∅60 .

 

Друге, місцево-навантажене, кільце монтуємо конструктивно з невеликим робочим зазором. Для корпусу підшипника призначаємо посадку H, квалітет точності 7. Тоді посадка зовнішнього кільця в корпус буде позначатися   ∅110

 

Визначаємо  характер з’єднання підшипника за приєднуючими поверхнями.

 

3.4.2 Посадка внутрішнього кільця підшипника на вал ∅60

Для внутрішнього кільця Ø60L0 за стандартом ГОСТ 520 – 2002 визначаємо граничні відхилення: