Система прядения

 

План

1. Содержание

2. Характеристика  пряжи

3. Выбор сырья  и его обоснование

4. Проверка  правильности выбора сырья

5. Выбор системы  прядения и ее обоснование

6. Технические  характеристики выбранного оборудования

7. Расчет  и распределение отходов по  переходам производства

8. Расчет  коэффициента загона

9. Расчет  плана прядения

9.1 Расчет теоретической производительности машин

9.2 Расчет  вытяжек и величины скрутки

10. Расчет  количества оборудования. 

 1 Введение

Система прядения- это совокупность технологических процессов, применяемых  для переработки текстильных  волокон в пряжу и выполняемых  на машинах прядильного производства. Система прядения и вид используемого  сырья выбирается в зависимости  от требований, предъявляемых к пряже. При выборе системы прядения следует использовать минимальное количество технологических процессов и машин для их реализации (переходов производств), наиболее совершенное оборудование, обеспечивающее высокую производительность и экономическую эффективность.                                                                                      

      В прядильном производстве  наиболее доминирующим фактором,

влияющим на качество продукции, является сырьё, которое составляет от 50 до

75 % в себестоимости продукции. Оптимизация отдель-

ных технологических процессов в прядильном производстве возможна только,

если перерабатываемый материал имеет  в значительной степени постоянные

свойства с определенными пределами  допусков.

   Обычно технологический  процесс на прядильной фабрике  заранее

предопределен, но, тем не менее, возможности  производственных цехов

повлиять на качество и себестоимость  продукции весьма существенные. Этого

можно достичь путем подбора  оптимального оборудования, регулирования

разводок и нагрузок, надлежащего  ухода за оборудованием, соблюдением

правил его эксплуатации, тщательным контролем качества. Компетенция

управленческих структур именно в  этой области может быть легко  проверена.

Покупка дешевого, но недостаточно эффективного оборудования, так же как и

запасных частей к нему (гарнитуры, эластичных покрытий, подшипников, колец

и бегунков), будет сказываться  на конкурентоспособности предприятия  многие

годы.

   В данной курсовой работе  студент должен выбрать технологическую

цепочку оборудования для выработки  заданного вида пряжи и

рассчитать требуемый для обеспечения  заданного количества пряжи скоростной

режим и производительность машин  по переходам прядильного производства.

2 Характеристика пряжи,  состав сортировки.

Техническая характеристика пряжи включает линейную плотность, систему прядения, сорт пряжи.

Кроме этого, к технической характеристике пряжи также относятся нормативные  значения удельной разрывной нагрузки пряжи.

Так как хлопок разных марок неодинаков по своим свойствам, то принято его  смешивать между собой для  получения однородной пряжи.

Техническая характеристика пряжи линейной плотности 26 текс

Линейная плотность, текс	Отклонение линейной плотности от номинальной, %	Сорт	Относительная удельная разрывная нагрузка, сН/текс	Коэффициент вариации по разрывной нагрузке, %	Показатель качества
26	+2	I	11,7	13,8	0,86
26	-2,5	II	11,0	16,2	0,69

Составляем сортировку для основной пряжи:

5-I - 10%

5-II - 65%

5-III - 20,1%

Итого: 95,1%

В остальные проценты добавляем:

Колечки - 0,1%

Мычка - 1,9%

Обраты - 2,9%

Итого: 4,9%

3 Выбор сырья и его  обоснование.                                                                 Основными факторами, определяющими сортность пряжи, являются, прежде всего, качество волокна, то есть его прочность, длина и тонина, а также технологический процесс.

 Выбор сырья в типовую  сортировку для выработки пряжи  заданной линейной плотности  производят в зависимости от  ее назначения, системы и способа  прядения. Задача проектирования  состава сортировки заключается  в том, чтобы выбрать такую  сортировку и такой технологический  процесс на фабрике, чтобы при  минимальных затратах на сырье  и обработку вырабатывать пряжу, соответствующую стандарту.

Основные показатели качества хлопка принятых типов и селекционных сортов

Тип	Селекционный сорт	Промышленный сорт	Длина волокна, мм	Линейная плотность волокна, текс	Разрывная нагрузка, сН	Относительная разрывная нагрузка, сН/текс
5	Ташкент-6	I	32,3	0,173	4,3	24,8
5	Ташкент-6	II	32,7	0,163	3,9	23,9
5	Ташкент-6	III	32,7	0,150	3,5	23,3

 

4 Проверка правильности  выбора сырья.

Для определения правильности выбора сырья, нужно определить средневзвешенные показатели свойств волокон и средневзвешенные значения линейной плотности.

Средняя толщина волокна:

Тв===0,161текс

Средняя штапельная длина волокна:

Lшт===32,65мм

Средневзвешенная величина по разрывной  нагрузке волокна:

Рв===3,85сН

Средневзвешенная величина по относительной  разрывной нагрузке:

Ро===23,87сН/текс

Проверку правильности выбора сортировки, проводят расчетом по относительной  разрывной нагрузке пряжи:

Ропр=*К*ƞ,

где:

Ропр - относительная разрывная нагрузка пряжи, сН/текс;

Рв - абсолютная разрывная нагрузка волокна, сН/текс;

Тв - линейная плотность волокна, текс;

Но - относительная неровнота пряжи(4,5-5 для кардной;3,5-4 для гребенной),%;

Тпр - линейная плотность пряжи, текс;

Lшт - штапельная длина волокна, мм;

К - поправка на крутку (0,96-0,99);

ƞ - коэффициент износа оборудования (0,85-1,1; где: 1,1-новое оборудование)

Ропр=*0,97*0,92=11,06сН/текс

Вычисляем отклонение рассчитанной разрывной  нагрузки от стандартного значения:

Δ===0,054=5,4%

Отклонение допускается в пределах 5%-10%. Соответственно наше отклонение допустимо.

5 Выбор системы прядения  и его обоснование

Система прядения это многоступенчатый процесс превращения волокна  в пряжу. Однако в понятие "система прядения" входят не только процессы, но и машины которые обрабатывают волокно.

Существует несколько систем прядения которые предназначены для получения  пряжи различной линейной плотности. Для нашей пряжи плотностью 26 текс, нам подходит кардная система  прядения. В данной системе волокно  подвергается разрыхлению, очистке, смешиванию. Чесание осуществляется на кардно -чесальных машинах. Для получения более равномерной ленты, получаемой на чесальной машине, продукт направляется на два перехода ленточных машин. Далее полученная равномерная лента направляется на ровничные машины, где лента утоняется, получается ровница. Затем ровница направляется на прядильную машину где получается пряжа нужной толщины.

При составлении плана предприятия  выбираем соответствующее оборудование для пряжи нужной толщины, а также  параметры данного оборудования.

В качестве оборудования для получения  нашего артикула пряжи выбираем следующее  оборудование:

1) Автоматический кипный рыхлитель для хлопка РКА-2х;

2) Наклонный очиститель ОН -6;

3) Осевой чиститель ЧО;

4) Наклонный очиститель ОН -6 -4;

5) Трепальная машина МТ;

6) Чесальная машина ЧМ -50;

7) Ленточная машина Л2 -50 -1;

8) Ровничная машина Р -260 -5;

9) Машина прядильная П -76 -А.

6 Технические характеристики  выбранного оборудования

1) Автоматический кипный рыхлитель предназначен для разработки кип и отбора клочков хлопка из двух кип одновременно.

Автоматический кипный рыхлитель для хлопка РКА -2х

Производительность машины, кг/ч	70 -100
Длина перерабатываемого хлопка, мм	до 42
Рабочая ширина машины, мм	800
Число кип, загружаемых в контейнер	2
Диаметры основных барабанов,мм:
разрыхлительных	160
колковых	406
Частота вращения барабанов, :
разрыхлительных	650; 730
колковых	330; 370
Линейная скорость контейнера, м/мин	0,77;  1;  1,23
Установленная мощность, кВт	3,6
Габаритные размеры, мм	3520 х 1240 х 3000
Масса машины, кг	2225

 

2) Наклонный очиститель предназначен  для рыхления и очистки хлопка  от сорных примесей.

Наклонный очиститель ОН -6 -3

Производительность, кг/ч	до 450
Тип барабанов	ножевой
Число барабанов	6
Длина перерабатываемого хлопка, мм	25 - 42
Рабочая ширина машины, мм	1060
Диаметр барабанов, мм	450
Частота вращения барабанов,	590, 600, 700
Диаметр выпускных цилиндров, мм	160
Частота вращения выпускных цилиндров,	-
Установленная мощность, кВт	4
Габаритные размеры, мм:
длина	2700
ширина	1700
высота	2800
Масса машины, кг	2200

 

3) Осевой чиститель предназначен для очистки хлопка и дополнительного рыхления.

Осевой чиститель ЧО

Производительность,  кг/ч	до  400
Число колковых барабанов, шт	2
Диаметр колковых барабанов, мм:
по колкам	610
по телу	400
Длина колковых барабанов, мм	1280
Расстояние между колосниковой решеткой и колками барабанов, мм	15
Угол обхвата одного барабана колосниковой решетки, град	125
Разводка между колосниками, мм	5---8
Расстояние между центрами колковых барабанов, мм	616
Электродвигатель:
тип	АОТ2-42-6
мощность, кВт	3
частота вращения,	970
Габаритные размеры, мм:
длина	1760
ширина	1486
высота	1725
Масса машины, кг	1750

 

4) Наклонный очиститель ОН-6-4

Производительность, кг/ч	450
Тип барабанов	ножевой
Число барабанов	7
Длина перерабатываемого хлопка, мм	25 - 40
Рабочая ширина машины, мм	1060
Диаметр барабанов, мм	450
Частота вращения барабанов,	590, 600, 740
Диаметр выпускных цилиндров, мм	160
Частота вращения выпускных цилиндров,	8-12
Установленная мощность, кВт	6,2
Габаритные размеры, мм:
длина	4850
ширина	1700
высота	3500
Масса машины, кг	3800

 

5) Трепальная машина предназначена  для окончательного разрыхления  хлопка, дальнейшей очистки его  от сорных примесей, формирования  из него холста равномерной  толщины и скатывания холста  в рулон заданных размеров  и массы.

Трепальная машина МТ

Производительность, кг/ч	160-280
Длина перерабатываемого волокна, мм	25-42
Ширина холста, мм	1000
Линейная плотность холста, ктекс	344,8-465,2
Масса рулона холста, кг	30
Диаметр рулона холста, мм, не более	500
Коэффициент вариации по массе 1-метровых отрезков, %, не более	1,4
Способ удаления отходов	Пневматический
Диаметр, мм:
Ножевого барабана	610
Планочного трепала	406
Разрыхлительного барабана конденсера	406
Педального цилиндра	71
Игольчатого трепала	406
Скатывающих валов	230
Установленная мощность электродвигателей, кВт	15,6
Габаритные размеры машины, мм:
длина	8365
ширина	1980
высота	3000
Масса машины, кг	8650
Частота вращения, :
Ножевого барабана	570, 730, 820
Планочного трепала	1190, 1063, 930, 827
Педального цилиндра	1,69-3,1
Игольчатого трепала	815, 732, 650
Скатывающих валов	10,44-15,76