Разработка микропроцессорного устройства управления

• производственно-подготовительная – комплектование и выдача на рабочие места предметов труда, производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа;
• транспортная – доставка предметов труда к рабочим местам, погрузочно-разгрузочные работы, вывоз готовой продукции и удаление отходов производства;
• инструментальная – обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструментов;
• наладочная – наладка и подналадка оборудования и технологической оснастки;
• энергетическая – обеспечение рабочих мест всеми видами энергии;
• контрольная – контроль качества сырья и продукции, соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт измерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры;
• межремонтная – текущий и профилактический ремонты оборудования;
• складская – складирование, учет, хранение, выдача материалов и готовой продукции;
• хозяйственно-бытовая – поддержание чистоты и порядка на рабочих местах и в цехе, санитарно- и культурно-бытовое обслуживание.

Научная организация  труда предусматривает, чтобы все эти функции выполнялись бесперебойно и по определенной системе. При централизованной системе рабочие места на предприятии обслуживаются едиными функциональными службами. Эта система применяется главным образом на предприятиях, основные производственные цехи которых располагаются в одном здании.

При децентрализованной системе функции обслуживания выполняют  либо сами производственные рабочие, либо вспомогательные рабочие, находящиеся  в тех подразделениях, которые  они обслуживают (цех, участок). Подобная система позволяет усилить ответственность руководителей производственных подразделений за качество обслуживания и оперативно учитывать требования с рабочих мест.

Однако при  этой системе обслуживания не всегда рационально используется рабочее  время вспомогательных рабочих, а их численность больше, чем при централизованной системе. При смешанной (комбинированной) системе обслуживания часть функций выполняется централизованно, часть – децентрализованно. Эта система как наиболее гибкая нашла наибольшее применение.

По форме  обслуживание может быть стандартным, планово-предупредительным и дежурным.

Стандартное обслуживание предусматривает регулярное пополнение рабочих мест предметами труда, принудительную замену режущего и измерительного инструмента и приспособлений, наладку и подналадку оборудования, а также вывоз с рабочего места готовой продукции по заранее разработанному стандарт-плану.

При этой форме  обслуживания основные производственные рабочие освобождаются от каких-либо вспомогательных функций, что позволяет более рационально использовать их рабочее время. Стандарт-обслуживание может быть применено лишь в массовом производстве, при устойчивом производственном процессе и постоянном закреплении операций за рабочими местами.

При планово-предупредительном  обслуживании все работы по обслуживанию рабочих мест выполняются на основе календарных планов-графиков, увязанных с оперативно-производственными планами. Эта форма обслуживания широко распространена в крупносерийном производстве.

Основные принципы организации форм обслуживания:

• плановость (полная согласованность обслуживания с плановым ходом производства);
• предупредительность (упреждение каких-либо перебоев в ходе производства);
• комплектность (обеспечение полного обслуживания по всем функциям);
• своевременность (устранение возникающих в процессе производства неполадок в сжатые сроки);
• надежность (устойчивость наладки, точность регулирования, высокое качество профилактических работ и ремонта);
• экономичность (выполнение вспомогательных работ с минимальными трудовыми и материальными затратами).

В единичном  и мелкосерийном производстве преобладает дежурное обслуживание. Оно осуществляется по мере необходимости по вызовам с рабочих мест и сменно-суточным заданиям. Практика показывает, что от дежурного обслуживания необходимо переходить к наиболее эффективному планово-предупредительному обслуживанию рабочих мест. Базой организации такого обслуживания в условиях единичного и мелкосерийного производства является разработка устойчивых проектов сменно-суточных заданий рабочим на трое суток вперед.

 

6 Организация  поточного производства

Сущность и  характеристика поточного производства. Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных последовательно по ходу производственного процесса.

Производство, организованное по поточному методу, характеризуется рядом признаков: детальное расчленение процессов  производства на составные части – операции и закрепление каждой операции за определенным рабочим местом; прямоточное с наименьшими разрывами расположение рабочих мест; поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое; синхронизация длительности операций; использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия-группа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

Организация поточных линий предъявляет особые требования к планировке оборудования, транспортным средствам, применяемой таре. Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей. В зависимости от конструкций производственных зданий, видов выпускаемых изделий и используемого оборудования разрабатываются планировки овальных, Т- и П-образных, круговых поточных линий.

В качестве транспортных средств поточных линий используются транспортеры (ленточные и подвесные), склизы, желоба, промышленные роботы, универсальные манипуляторы и т. д.

Технологическая тара в поточном производстве конструируется с учетом размеров транспортных партий деталей.

В машиностроительной промышленности поточные формы организации  производственного процесса используются в производствах, выпускающих продукцию в массовых количествах: светотехническое оборудование, электрические машины малой мощности, низковольтное аппаратостроение, химические источники тока, конденсаторостроение и др. Вместе с тем поточные формы организации производственного процесса могут применяться и на предприятиях серийного и мелкосерийного производства.

Классификация основных видов и форм поточных линий. Все применяемые поточные линии можно классифицировать по ряду признаков.

В зависимости  от количества типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором – изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии обработки (сборки).

По степени  механизации и автоматизации  производственного процесса поточные линии можно разделить на три  вида: немеханизированные, механизированные и автоматические.

По способу  поддержания и характеру режима различают поточные линии с принудительным и регламентированным ритмом и поточные линии со свободным ритмом. На линиях с принудительным и регламентированным ритмом детали с операции на операцию передаются с помощью специального транспортного устройства с заранее заданной скоростью. Ритм линии поддерживается с помощью этих транспортных средств. На поточных линиях со свободным ритмом интервал времени между запуском двух изделий на линию поддерживается рабочими или мастерами.

По степени  непрерывности процесса производства различают непрерывно-поточные и переменно-поточные линии. На непрерывно-поточных линиях операции равны или кратны ритму, т. е. синхронизированы во времени. Такие линии применяются главным образом в сборочных цехах. На переменно-поточных (прямоточных) линиях нормы времени по операциям не равны и не кратны ритму. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах, где из-за разности производительности и оснащения возможности синхронизации ограничены. Оборудование на таких линиях расставлено по ходу технологического процесса, но транспортные устройства не являются регуляторами темпа работы.

По характеру  работы конвейера различают линии  с непрерывным и пульсирующим движением предметов труда. В  первом случае все технологические  операции выполняются во время движения изделия. При этом рабочий перемещается вдоль линии. Во втором случае конвейер передвигает предмет труда от одного рабочего места к другому и останавливается на время выполнения операции.

Основы расчета  и организация однопредметных поточных линий. При проектировании и организации поточных линий рассчитывается ряд показателей, которые определяют регламент работы линии и методы выполнения технологических операций.

Основным показателем  работы линии является такт r. Если на операциях поточной линии планируются технологические потери, такт поточной линии рассчитывается по программе запуска на линию:

 

                                                           (6.1)

 

где N – количество изделий, запускаемых на поточную линию в плановом периоде, шт.

 

                                                (6.2)

 

где – минимальный процент брака в литейных и механических цехах.

Расчет количества оборудования и числа рабочих  мест поточной линии ведется по каждой операции технологического процесса.

Явочное количество рабочих равно количеству рабочих  мест на поточной линии с учетом многостаночного обслуживания. Общее количество рабочих на поточных линиях определяется как среднесписочное по формуле

 

                                      (6.3)

 

где b – добавочный процент потерь рабочего времени (очередные и ученические отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей); R – явочное количество рабочих, равное количеству рабочих мест на i-й операции, чел.; m – количество операций технологического процесса; d – число смен.

Для обеспечения  бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях создается производственный запас заготовок или составных частей изделия, называемый заделом. Различают четыре вида заделов: технологический, транспортный, страховой и оборотный. Технологический задел Z , представляющий собой детали, сборочные единицы и изделия, находящиеся непосредственно в процессе обработки, сборки, испытаний на рабочих местах, рассчитывается по формуле

                                                            (6.4)

где C – количество рабочих мест на i-й операции; n – количество деталей, сборочных единиц и изделий, обрабатываемых одновременно на рабочем месте.

Транспортный  задел состоит из деталей, сборочных  единиц и изделий, находящихся в  процессе перемещения между рабочими местами и расположенными в транспортных устройствах. При непрерывной транспортировке с применением конвейера задел рассчитывается следующим образом:

 

                                                        (6.5)

 

где l – длина рабочей части конвейера, м; р – размер операционной партии, шт.; v – скорость движения конвейера, м/мин.

При периодической  транспортировке величина транспортного  задела определяется по формуле

                                                    (6.6)

Размеры транспортного  и технологического заделов зависят  от параметров оборудования и технологического процесса.

Страховой задел  нейтрализует отрицательное влияние  на ритмичность производства случайных  перебоев в работе оборудования, несвоевременной  подачи материалов, полуфабрикатов и  др. Этот вид задела создается перед  наиболее ответственными и трудоемкими операциями. Его величина определяется по опытным данным, полученным на основе специальных исследований.

Рассмотренные показатели работы поточной линии являются общими для всех форм поточного производства. Вместе с тем для каждой отдельно взятой классификационной группы поточной линии существуют свои специфические расчеты.

Непрерывно-поточные линии – это наиболее современная форма поточного производства, отличительной особенностью которого является полная согласованность длительностей всех операций, закрепленных за поточной линией, с ее тактом. Продолжительность такта непрерывно-поточной линии зависит от времени выполнения операции, характера движения и назначения транспортного средства.

Для поточных линий  с рабочим конвейером непрерывного действия такт равен времени непосредственной обработки изделий t на операции, т. е. r = t . При пульсирующем конвейере такт определяется по формуле

 

                                                           (6.7)

 

где t – время (неперекрываемое) транспортировки изделия с одной операции на другую, мин.

Если поточная линия снабжена распределительным  конвейером, то при непрерывном его  движении

 

                                                         (6.8)