Разработка микропроцессорного устройства управления

Федеральное агентство  железнодорожного транспорта

Омский государственный  университет путей сообщения

 

 

 

Кафедра «Экономика транспорта, логистика и управление качеством»

 

 

 

 

 

 

 

 

Реферат по дисциплине: «Организация и управление предприятиями ж.-д. транспорта»

 

 «Организация производства в первичных звеньях предприятия»

 

 

 

 

 

 

 

 

Студент ДОТ-0719-7942 ________ Н.Н. Бутакова «__»___________2012 г.     Руководитель – к.э.н. доцент кафедры  ЭТЛ и УК _________В.С.Голавский  «__»___________2012 г.

 

 

 

Омск 2012 
Содержание

 

 

 

 

1 Выбор производственной  структуры цеха

Как известно, существует две формы специализации цехов  – предметная и технологическая. Выбор формы специализации во многом определяется типом производства. В условиях массового и крупносерийного производства преобладает ориентация на предметно-специализированные формы построения цехов, в серийном и единичном – на устаревшие технологически специализированные формы. Важной задачей организации производства является обоснованный выбор состава цеха, его участков и отделений.

В цехах с  массовым и крупносерийным производством  логичным является предметное построение участков. Могут быть созданы, например, участки обработки валов, втулок, корпусов, сборки насосов, редукторов и т. д. Такая структура обеспечивает прямоточность производственного процесса, позволяет создавать предметно-замкнутые подразделения, вводить поток.

В цехах со средне- и мелкосерийным производством  долгое время преобладала технологическая  специализация участков, выполняющих однотипные операции. В настоящее время проявляется тенденция к более совершенной предметно-замкнутой (ячеистой) форме построения участков.

При традиционном подходе к определению структуры  и организации работы цехов общий  объем работ расчленялся на отдельные операции по изготовлению деталей или сборке изделий. Эти работы концентрировались на участках, построенных по технологическому принципу.

Структурная схема  организации производственного  процесса и возникающих при этом связей представлена на рисунке. 1.1. Здесь условно показано три участка, каждый из которых сформирован из станков одинакового технологического назначения. При такой структуре возникают многочисленные прямые и обратные связи между технологически специализированными участками для изготовления множества деталей Д.

 

Рисунок 1.1 –  Схема структуры производственного  процесса, сформированного (а) при традиционном подходе и (b) при использовании ячеистой структуры: 1, 2, 3 – участки обработки; а, b, с – группы станков одинакового технологического назначения. Стрелки обозначают технологические связи между участками

 

При использовании  ячеистой структуры в цехе имеется  также три участка, но они построены  по принципу подетальной специализации  при пересечении внешних (вертикальных) и внутренних (горизонтальных) связей (см. рисунок 1.1). Здесь конечные цели производственной системы складываются из целей обособленных участков, выпускающих законченные детали, - подмножеств {Д , Д , Д } Д.

Ориентация  участков на конечный результат сокращает производственные связи, упрощает порядок планирования и управления ходом работ. Такой метод организации производства называется программно-целевым.

Сущность программно-целевого подхода заключается в формировании целей и их достижении с помощью  специальных программ и ресурсов.

Программно-целевой  метод предусматривает такое  построение организационных структур систем планирования и управления цехами и участками, которое сопровождается:

• целевой (подетальной или предметной) специализацией участков, осуществляемой с помощью конструкторско-технологического классификатора деталей с учетом их относительной трудоемкости при формировании загрузки каждого участка;
• унификацией и типизацией технологических маршрутов или процессов за счет сосредоточения в каждом подразделении таких однородных деталей или изделий, которые бы обеспечивали однонаправленность их движения в процессе производства;
• перестройкой производственной структуры участков, цехов под их целевую специализацию в соответствии с оптимальным организационно-технологическим маршрутом изготовления деталей, закрепленных за каждым участком.

В основе формирования производственных участков в цехе лежат  классификация предметов, изготовляемых  в цехе, и закрепление их за определенными  группами рабочих мест. При этом детали или изделия группируются по конструктивно-технологическим признакам с учетом параметра, характеризующего меру близости конструктивно-технологических групп (КТГ) деталей - .

Мера близости конструктивно-технологических групп  используется при формировании участков в цехе. При этом может быть решена следующая задача:

 

    

    

 

где Х – булева переменная, показывающая, подключается к m-й КТГ деталей n-я группа или нет; М – число «центров объединения» (этот параметр одновременно определяет число возможных участков в цехе), в качестве которых берутся конструктивно-технологические группы деталей, существенно отличающиеся либо параметрами деталей, либо составом потребного оборудования, либо какими-либо другими особыми признаками; N – количество конструктивно-технологических групп деталей.

Число «центров объединения» участков будет задаваться исходя из различных производственных соображений – например, допустимого  количества оборудования, устанавливаемого на участке; допустимого количества занятых рабочих на участке; конфигурации и площади цеха и т. д.

 

2 Организация  рациональных материальных потоков

Целевая организация  производственных процессов как  направление развития производственных систем предполагает уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов труда как в пространстве, так и во времени. Прежде всего движение предметов труда должно быть упорядочено в пространстве.

Неупорядоченность движения предметов труда в непоточном производстве машиностроительных предприятий проявляется в недооценке важности унификации и типизации индивидуальных технологических маршрутов изготовления деталей. Таким образом, каждая деталь (партия деталей) движется в производстве сама по себе так, что наложение их маршрутов движения на планировку предприятия и каждого производственного подразделения напоминает хаотическое движение, т. е. движение деталей – с возвратами и петлянием по рабочим местам каждого участка. Упорядочить движение деталей можно только путем организации их однонаправленного движения. В непоточном производстве это обеспечивается унификацией или типизацией технологических маршрутов деталей, закрепленных за одним предметно-замкнутым участком.

Однонаправленное  движение предметов труда в пространстве организуется в соответствии с принципами специализации, стандартизации, прямоточности и проектируется в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСД ПТ).

Однонаправленное  движение является обязательным и достаточным  условием перехода от прогнозирования  к планированию хода производственного процесса. В самом деле, если известны маршрут движения и средняя его скорость, то всегда можно установить время и сроки достижения заданного пункта на трассе движения. Только одна эта возможность планирования хода производства уже делает ТСД ПТ обязательным элементом рациональной организации производства. Помимо этого ее применение гарантирует и другие эффекты в организации и управлении производством.

Так, ТСД ПТ обеспечивает более чем десятикратное сокращение количества различных межцеховых технологических маршрутов (расцеховок), резко сокращает количество внутрипроизводственных связей между участками, многократно уменьшает сложность и трудоемкость планирования и управления производством, создает необходимую организационно-методическую основу согласования сроков выполнения работ с полной загрузкой плановых рабочих мест и производственных подразделений при минимально необходимом и комплектном незавершенном производстве. ТСД ПТ является базой формирования маршрутного (бригадного) комплекта деталей и маршрутной формы организации производственного процесса.

В современных  условиях ТСД ПТ может разрабатываться  как для проектируемых, так и  для действующих предприятий. Она описывается двумя структурными группами характеристик (параметров): предметной и маршрутной.

Предметная  группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного предприятия и выделяет предметы труда настолько однородные в конструктивно-технологическом отношении, что они могут передаваться между производственными подразделениями по одной расцеховке или по одному организационно-технологическому маршруту, а внутри каждого производственного подразделения могут изготавливаться либо по типовому, либо по групповому технологическому маршруту.

Предметная  группа параметров обеспечивает организацию однонаправленного движения предметов труда в производстве.

Маршрутная  группа параметров определяет рациональную последовательность производственных подразделений по изготовлению данной однородной группы деталей и сборочных единиц (ДСЕ) и рациональную последовательность типов и видов основного технологического оборудования, применяемого при обработке данной однородной группы ДСЕ в проектируемом или анализируемом производственном подразделении. Маршрутная группа параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на производство.

Для проектируемых  предприятий предметная группа параметров является базой разработки маршрутных параметров и всей ТСД ПТ. Для  действующих предприятий предметная и маршрутная группы параметров уже  существуют, часто обособлены, и их надо согласовать, уменьшить разнообразие расцеховок, унифицировать технологические маршруты внутри производственных подразделений за счет специализации последних на изготовлении однородных групп деталей и на этой базе создать ТСД ПТ.

Методика формирования ТСД ПТ предусматривает определенную последовательность работ:

– формирование исходных данных о составе деталей, необходимых на производственную программу, и их кодирование по выбранному классификатору;

• классификацию деталей, сборочных единиц (ДСЕ) по конструктивно-технологическим признакам;
• систематизацию состава используемых организационно-технологических маршрутов (ОТМ) изготовления предметов производства;
• уточнение специализации производственных подразделений;
• разработку альтернативных вариантов ОТМ для групп однородных в конструктивно-технологическом отношении ДСЕ;
• выбор формы (поточная или непоточная) организации производственного процесса, выбор рациональных ОТМ по минимуму приведенных затрат;
• формирование ТСД ПТ из рациональных ОТМ.

Методической основой проектирования рациональных материальных потоков являются принципы, приемы типизации и унификации технологических маршрутов деталей, аналогичные приемам типизации и унификации технологических процессов групповой (типовой) обработки.

Определение предметной группы признаков ТСД ПТ основано на принципе группирования предметов труда: на первом этапе - по конструкторским и технологическим; на втором - по организационно-плановым признакам.

В качестве организационно-планового  признака процесса движения предметов труда используются коэффициенты относительной трудоемкости деталей и их операций, которые тождественны коэффициенту закрепления операций К и показывают, сколько рабочих мест в течение года может загрузить каждая операция над той или иной деталью. Это обеспечивает объективную непосредственную связь выбора форм организации производственных процессов с типом производства и различными организационными методами, способствующими уменьшению количества операций, закрепленных за одним рабочим местом.

Анализ конструктивно-технологической общности деталей. Механообработка как наиболее сложная стадия машиностроительного производства отличается многономенклатурностью деталей, сложностью технологического процесса, многообразием технологических маршрутов, значительными различиями в структуре трудоемкости деталей и другими факторами. Представляется, что на примере механообработки наиболее убедительно проявляются возможности целевой специализации.

Согласно классификатору В.А. Петрова в условиях машиностроения к числу основных признаков классификации следует отнести:

• вид заготовок и материал – Р1; .
• габариты деталей или массу – Р2;
• основные технологические операции обработки – Р3;
• конструктивный тип деталей – Р4.