Произвоство опор ЛЭП

С целью  предотвращения снижения активности цемента  при длительном хранении должна быть предусмотрена возможность его  перемочки.

По  конструкции склады  цемента могут  быть бункерными, силосными и закромными. На данном заводе спроектированы силосные склады. Ёмкость склада рассчитывается с учетом мощности завода и принятого  расчетного запаса.

Таким образом расчетное количество цемента  для определенмия емкости склада можно определить по формуле:

Q_сут - среднесуточный расход материала, т;

Т_хр  – нормативный запас хранения цемента, Т_хр=10 сут., при поступлении железнодорожным транспортом;

Принимаем 5банок по 250т и одну запасную.

Силосы  цементного склада проектируют металлические  и железобетонные. На данном заводе силосы железобетонные, так как они  более долговечны, влагонепроницаемы  и экономичны.

Цемент  на завод поступает в железнодорожных  вагонах-цементовозах, пневматическая разгрузка позволяет передавать цемент сразу в силосы склада на расстоянии по горизонтали до 50 м и на высоту 25 м.

Транспортные  операции на складе цемента производят в два этапа: транспортирование  для загрузки силосов и транспортирование  со склада в расходные бункера  смесительного отделения завода. В ряде случаев часть поступающего цемента может подаваться непосредственно в места выгрузки в расходные бункера, минуя силосы склада.

3.5.2 Склады заполнителей

Склады  могут быть открытыми и закрытыми. Крупным недостатком открытого  склада является увлажнение и засорение  материала посторонними примесями, а в районах с резкими климатическими условиями – перемешиванием со снегом  и смерзанием. Кроме того, нарушается постоянство гранулометрического  состава, так как не весь заполнитель, а только часть его 60-70% поступает  на транспортер, а остальная часть  подается бульдозерами или иными  средствами, вызывающими измельчение  и загрязнение.

Для подогрева и размораживания заполнителей в складах такого типа требуется  создание специальных подогревающих  устройств, что сопровождается технологическими потерями и большим расходом тепла.

Поэтому рационально применять закрытые склады, хоть они по сравнению с  открытыми складами требуют больше капиталовложений. На данном заводе предусмотрен закрытый полубункерный эстакадно-траншейный склад.

Объём склада определяют по формуле:

V_з=Q_сут*Т_хр*1,2*1,02;

Q_сут - среднесуточный расход материала, м³;

Т_хр - нормативный запас хранения цемента, Т_хр=10 сут., при поступлении железнодорожным транспортом;

1,2 –  коэффициент разрыхления;

1,02 –  коэффициент, учитывающий потери  при транспортировке;

Длину штабельного склада рассчитывают по формуле:

L – длина склада, м;

h – нормируемая высота штабеля, м;

α –  угол естественного откоса материалов в штабеле, 40…45ْ ;

 

Количество  отсеков определяется по формуле:

• Склад песка

Для хранения песка применяют открытые склады с навесом. Объём склада определяют по формуле:

V_з=Q_сут*Т_хр*1,2*1,02=67,36*10*1,2*1,02=824м³

Длину штабельного склада рассчитывают по формуле:

L – длина склада, м;

h – нормируемая высота штабеля, м;

α –  угол естественного откоса материалов в штабеле, 40…45ْ ;

Количество  отсеков определяется по формуле:

Принимаем 2 типовых отсека вместимостью 500 м³.

• Склад щебня

Щебень  на складе хранится по фракциям: 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40мм.

Фракция 5-10 мм

V_з=Q_сут*Т_хр*1,2*1,02=25*10*1,2*1,02=306м³

Принимаем 2 типовых отсека вместимостью 250 м³.

 

Фракция 10-20 мм

V_з=Q_сут*Т_хр*1,2*1,02=43,75*10*1,2*1,02=536м³

Принимаем 3 типовых отсека вместимостью 250 м³.

Фракция 20-40 мм

V_з=Q_сут*Т_хр*1,2*1,02=56,25*10*1,2*1,02=689м³

Принимаем 3 типовых отсека вместимостью 250 м³.

3.5.3 Склад химдобавок

На  проектируемом заводе в качестве химдобавки используют суперпластификатор Релаксол-Супер, который поступает  в мешках вместимостью 50 кг. Площадь склада рассчитывается по формуле:

F =

, м²

Q – запас материала на складе на 14 суток, т;

q – норма складирования материала, т/м²;

К –  коэффициент, учитывающий дополнительную площадь склада в зависимости  от средств принятой механизации, 0,55…0,85;

К₁ – коэффициент, увеличивающий площадь на проходы.

3.5.4 Склад эмульсола

Площадь склада эмульсола принимаем равной 40 м², исходя из его годовой потребности.

 

3.5..5 ОТК и лаборатория

Площади этих помещений принимаем в зависимости  от производительности.

• F_отк=40 м²;
• F_лаб=150 м²;

3.5.6 Склад готовой продукции

Склады  готовой продукции на предприятиях предназначены для приема и хранения, принятых отделом технического контроля изделий до отгрузки их потребителю. В теплое время года склад используют для выдерживания бетона с целью  ускорения оборачиваемости пропарочных  камер и форм.

Как правило, склад готовой продукции  представляет собой открытую прямоугольную  площадь, оборудованную подъемно-транспортными  механизмами. На стационарных заводах  сборного железобетона складская площадка имеет бетонное покрытие. Для выполнения всех погрузо-разгрузочных работ и  складских операций применяют мостовые краны, обладающие высокой маневровостью  и удобные в управлении, грузоподъемностью  до 30т.

Площадь склада готовой продукции для  хранения опор ЛЭП рассчитывается по формуле:

F_лэп =

, м²;

Q – запас материала на складе на 10 суток, м³;

q – норма складирования материала, м³/м²;

К₁ – коэффициент, увеличивающий площадь на проходы;

К₂ – коэффициент, увеличивающий площадь на проезды и учитывающий тип крана;

Площадь склада готовой продукции для  хранения вибрированных стоек рассчитывается по формуле:

F_ст =

, м²

Общая площадь СГП равна 2890 м².

Каждое  изделие при хранении должно опираться  на деревянные инвентарные подкладки  и прокладки. Нижний ряд изделий  укладывают на подкладки, следующие  ряды на прокладки. Укладка одних  железобетонных изделий на другие без  деревянных прокладок не допускается.

При раскладке сборных элементов  на складе необходимо соблюдать следующие  требования:

1) во всех  случаях железобетонные изделия  и конструкции по возможности  следует хранить в таком положении,  в котором они должны воспринимать  нагрузки в зданиях и сооружениях;

2) железобетонные  конструкции размещают так, чтобы  легко читалась их маркировка  со стороны прохода  или  проезда;

3) монтажные  петли изделий должны быть  обращены к верху;

4) все места  складирования сборных деталей  должны иметь свободные проходы  и подъезды;

5) запрещается  складировать элементы конструкций  и детали  на крановых путях,  а также между стенами сооружений  и путями.

Склад готовой продукции при приемке  изделий работает с той же сменностью, что и основные цеха, т.е. в две  смены.

3.5.7 Арматурный цех и склад арматуры

Железобетонные  изделия и конструкции армируют сварными арматурными элементами в  виде сеток, а также плоских и  пространственных каркасов. Эти элементы образуют основную – рабочую,

распределительную и монтажную арматуру изделий. Вспомогательной  являются петли, крюки, используемые при  транспортировке и монтаже изделий.

Для уменьшения затрат труда на непосредственное армирование

 конструкций  необходимо, чтобы арматурные элементы  имели наибольшую степень готовности, были возможно крупнее и не  требовали дополнительных операций  по укрупнительной сборке на  месте. Лучше всего на каждое  изделие применять один укрепленный  арматурный каркас, включающий не  только основную, но и вспомогательную  арматуру, т.е. приваренные петли,  крюки, закладные детали и пр. В этом  случае операция армирования  сводиться лишь к установке  готового каркаса в форму и  его закреплению на время бетонирования.

Изготовление  арматуры на заводах железобетонных изделий осуществляется в арматурном цехе на поточных технологических линиях,

оборудованных высокопроизводительными машинами. Процесс 

изготовления  должен строиться по принципу единого  технологичного потока от подготовки арматурной стали до получения готового изделия по возможности без промежуточных  операций и межоперационного хранения заготовок и полуфабрикатов. Все  это способствует значительному  снижению затрат труда на вспомогательные  операции.

Арматурный  цех состоит из отделения заготовки, сварки, сборки и изготовления закладных  деталей. В этих отделениях выполняются  следующие основные операции: правка, резка, гнутье и стыковая сварка (заготовка), сварка плоских каркасов и сеток, гнутье сеток и каркасов, укрупненная  сборка объемных каркасов, изготовление и металлизация закладных деталей, доработка арматурных изделий (приварка усиливающихся стержней и закладных  деталей, вырубка отдельных стержней для образования отверстий в  сетках и др.). Производство арматурных изделий предусматривает организацию хранения арматурной стали на складах. Склады арматурной стали должны быть крытыми, и оборудованы крановыми эстакадами, примыкающими к арматурному цеху. Высокопрочную проволоку и изделия из нее хранят в закрытых помещениях.

  Арматурную сталь хранят в закрытых помещениях. Арматурную сталь разгружают на складе завода по маркам, профилям, диаметрами партия. Складарматуры располагается в арматурном цехе и отделяется от него стеной.

Укладывать  арматуру на земляном полу не разрешается, следует предусматривать бетонные полы. Эти же требования предъявляются  к готовым арматурным изделиям.

Стержневая  арматура храниться на стеллажах, проволочная  или прядевая на подкладках в сухих  закрытых помещениях.

На  склад арматура поступает в бухтах и прутках. Для производства изделий  необходимо 40% арматуры в прутках  от общей массы.

На  склад арматура поступает в бухтах и прутках. Для производства стоек  необходимо 40% арматуры в прутках  от общей массы. Площадь арматурного  склада для хранения арматуры в прутках  рассчитывается по формуле:

Q- запас материала на складе на 25 сут(с учетом потерь 2%) т;

К –  коэффициент, учитывающий дополнительную площадь склада в зависимости  от средств принятой механизации, 0,55…0,85;

q – норма складирования материала, т/м²;

Площадь арматурного склада для хранения арматуры в бухтах рассчитывается по формуле:

Общая площадь склада составляет 1445 м²

3.6 Расчет бетоносмесительного цеха

Приготовление бетонной смеси заключается в  дозировании и перемешивании  составляющих материалов. Материалы  дозируются по массе и по объему: цемент, вода и добавки – с  точностью до ± 1%, заполнители с  точностью до ± 2%.

В автоматических установках все операции по взвешиванию  составляющих бетона осуществляют по заданной программе без участия 

оператора, а  в полуавтоматических загрузку и  отвешивание материала производят автоматически, выдачу же их в бетоносмеситель  – с помощью оператора при  дистанционном управлении с центрального пульта.

Погрузку  материалов прекращают после достижения заданной массы. Открытие и закрытие затворов автоматических дозаторов  производят также дистанционно с  пульта управления. На данном заводе установлена  автоматическая установка.

Бетоносмесители могут быть циклического и принудительного  действия и периодического и непрерывного действия. На заводе установлен бетоносмеситель  С – 356 периодического действия с  принудительным перемешиванием.

Часовая производительность БСО рассчитывается по формуле: