Проектирование наладки станков с ЧПУ на обработку детали Червяк 2А061.00.00.12

 

Т_ца= ΣТ_мв+ ΣТ_о                                                    (1.68)

 

Вспомогательное время определяется, как сумма времени на установку  и снятие детали, времени на закрепление  и открепление детали, времени  на измерение детали и времени на управление станком.

 

Т_в=Т_ус+Т_в.оп.+Т_в.изм                                                (1.69)

 

где Т_ус  – время на установку и снятие детали, мин;

       Т_в.оп. – вспомогательное время, связанное с операцией.  Включает в себя

                  время на управление, установку и снятие щитка, предохраняющего

                  от разбрызгивания эмульсией при обработке, проверка возврата ин-

                  струмента в заданную точку после обработки, мин;

       Т_из – время на измерение детали. Данное время исключается из расчета,

               так как перекрывается обработкой станка по программе для станков с

               ЧПУ, мин.

Время на обслуживание рабочего места слагается из времени  отдых,  на организационное обслуживание и времени на техническое обслуживание рабочего места.

Т_тех – время на техническое обслуживание рабочего места.

Состоит из: времени  на подналадку и регулировку станка во время работы; времени на смену затупившегося инструмента; времени на удаление стружки в процессе  работы. Находится в процентном соотношении от оперативного времени.

Т_орг – организационное обслуживание рабочего мест.

Состоит из: времени  на раскладку инструмента в начале работы и уборку его по окончанию  смены; время на осмотр и опробование станка в начале смены; время на чистку и смазывание станка.

Т_отд – время на отдых и личные потребности.

Штучно–калькуляционное  время определяется по формуле:

, мин                                          (1.70)

 ,                                                      (1.71)

где N – программа запуска деталей в год, шт.; N=2400 шт.,

      S – число запусков в год;

      Т_п.з. – подготовительно-заключительное время;

 

Т_п.з.=Т_п.з.1+Т_п.з.2+Т_п.з.3 ,                                     (1.72)

где Т_п.з.1 – время на организационную подготовку, мин;

      Т_п.з.2 – время на  наладку станка, приспособления, УЧПУ, мин;

      Т_п.з.3 – время на пробную обработку, мин:

 

Т_п.з.3=Т_п.обр.+Т_ц.а.                                          (1.73)

 

Рисунок 1.10 - Циклограмма для определения времени работы станка по программе на токарной

                        операции с ЧПУ 015

 

Станок 16К20Т1:

Время фиксации револьверной головки  Т_иф=0,017 мин;

Время поворота револьверной головки на одну позицию Т_ип=0,017 мин

Для определения времени автоматической работы станка по программе составим таблицу 1.9.

 

Таблица 1.9 - Время автоматической работы станка по программе. Операция 015

Участок траектории или номера позиции предыдущего и рабочего положений	Приращения по оси Z DZ, мм	Приращения по оси Х DХ, мм	Длина i-го участка траектории	Минутная подача на i-м участке траектории, мм/мин	Основное время автоматической работы станка То, мин	Машинно-вспомогательное время Тмв, мин
T06↻T01	–	–	–	–	-	0,017
0↠1	-98	-81	127,1	4000	-	0,032
1↦2	-171	-	171	225	0,76	-
2↠3	-	3	3	4000	-	0,0008
3↠4	171	-	171	4000	-	0,043
4↠5	-	-4,5	4,5	4000	-	0,0011
5↦6	-171	-	171	225	0,76	-
6↠7	-	3	3	4000	-	0,0008
7↠8	171	-	171	4000	-	0,043
8↠9	-	-4,5	4,5	4000	-	0,0011
9↦10	-171	-	171	225	0,76	-
10↠11	-	3	3	4000	-	0,0008
11↠12	171	-	171	4000	-	0,043
12↠13	-	-4,5	4,5	4000	-	0,0011
13↦14	-171	-	171	225	0,76	-
14↠15	-	3	3	4000	-	0,0008
15↠16	171	-	171	4000	-	0,043
16↠17	-	-4,5	4,5	4000	-	0,0011
17↦18	-171	-	171	225	0,76	-
18↠19	-	3	3	4000	-	0,0008
19↠20	171	-	171	4000	-	0,043
20↠21	-	-4	4	4000	-	0,0011
21↦22	-79	-	79	252	0,31	-
22↠23	-	3	3	4000	-	0,0008
23↠24	79	-	79	4000	-	0,02
24↠25	-	-4,5	4,5	4000	-	0,0011
25↦26	-56	-	56	324	0,17	-
26↦27	-	3	3	4000	-	0,0008
27↠0	154	87	176,9	4000	-	0,044
T01↻T02	-	-	-	-	-	0,05
0↠1	-99	-91	134,5	4000	-	0,034
1↠2	-1	-	1	4000	-	0,00025
2↦3	-1,1	1,1	1,55	260	0,006	-
3↦4	-53,9	-	53,9	260	0,21	-
4↦5	-1	1,9	2,15	260	0,008	-
5↠6	-22	-	22	4000	-	0,0055
6↠7	-	0,6	0,6	4000	-	0,0002
7↦8	-89	-	89	291	0,3	-
8↦9	-3	-0,35	3,02	291	0,01	-

 

Продолжение таблицы 1.9

9↠10	-	15	15	4000	-	0,04
10↠11	270	72,75	279,6	4000	-	0,07
T02↻T04	-	-	-	-	-	0,034
0↠1	-178	-80	195,2	4000	-	0,05
1↦2	-	-9,1	9,1	108	0,08	-
2↠3	-	9,1	9,1	4000	-	0,002
3↠4	-57	-	57	4000	-	0,014
4↦5	-	-9,9	9,9	108	0,09	-
5↦6	1,8	-	1,8	108	0,017	-
6↠7	-	9,9	9,9	4000	-	0,002
7↠0	233,2	80	246,5	4000	-	0,06
T04↻T05	-	-	-	-	-	0,05
0↠1	-153	-88	176,7	4000	-	0,044
1↠2	-	-0,4	0,4	4000	-	0,0001
2↦3	-24	-	24	1680	0,014	-
3↠4	-	3	3	4000	-	0,0008
4↠5	24	-	24	4000	-	0,06
5↠6	-	-3,4	3,4	4000	-	0,0009
6↦7	-24	-	24	1680	0,014	-
7↠8	-	3	3	4000	-	0,0008
8↠9	24	-	24	4000	-	0,006
9↠10	-	-3,4	3,4	4000	-	0,0009
10↦11	-24	-	24	1680	0,014	-
11↠12	-	6	6	4000	-	0,0016
12↠0	177	83,2	195,6	4000	-	0,049
					ΣТо=5,16	ΣТмв=0,71

 

Суммарное время цикла автоматической работы станка по программе при обработке детали на операции 015:

 

_{Тц.а.=5,16+0,71=5,87 мин.}

Время на установку и снятие детали, Т_ус=0,24 мин

Вспомогательное время, связанное с операцией, Т_в.оп=0,15+0,03+0,05=0,23мин;

Время на измерение детали, Т_{в изм}=0 − время перекрывается обработкой детали на станке по программе.

Вспомогательное время:

Т_в=0,24+0,23+0=0,47мин;

Оперативное время:

Т_оп=5,06+0,47=5,53мин;

а_тех+а_орг+а_отд =8%

Определяем  штучное время на операцию 015:

 

мин

Определяем штучно–калькуляционное время:

Время на организационную  подготовку:

Т_п.з.1=13 мин;

Время на  наладку станка, приспособления, инструмента, УЧПУ:

Т_п.з.2=19,4 мин;

Время на пробную обработку:

Т_п.з.3=3,54+5,06=8,6 мин;

Суммарное подготовительно-заключительное время:

Т_п.з.=13+19,4+8,6=41 мин;

Размер  партии деталей:

S=12 − ([1] т.1 стр.604)

n=

=200 штук

Тогда:

=7,1 мин

 

Таблица 1.10 - Результаты вычислений норм времени

№ операции	Наименование операции	Tо	jк	Тшт.к
010	Фрезерно-центровальная	0,75	1,51	1,13
020	Токарная с ЧПУ	6,2	1,35	8,4
030	Фрезерная	2,4	1,51	3,6
035	Фрезерная	1,5	1,51	2,27
040	Фрезерная	1,63	1,51	2,46
065	Круглошлифовальная	0,92	1,55	1,42
070	Круглошлифовальная	1,18	1,55	1,84
075	Круглошлифовальная	0,62	1,55	0,96
080	Резьбошлифовальная	1,33	1,82	2,42

 

1.10 Уточненный расчет типа производства

 

Тип производства влияет на построение технологического процесса изготовления детали и организацию работы на предприятии. По таблице 1.3 ориентировочно определим тип производства – среднесерийное, так как объем выпуска деталей равен 2400 шт.

Тип производства согласно ГОСТ 3.1108-74 устанавливается на основе определения коэффициента закрепления операций (К_{з о}).

Согласно  ГОСТ 1.4003-83 имеются следующие коэффициенты закрепления операций:

для массового  производства К_з.о. ≤ 1;

для крупносерийного  производства 1≤ К_з.о.≤ 10;

для среднесерийного  производства 10≤ К_з.о.≤ 20;

для мелкосерийного производства 20_≤ К_з.о. ≤ 40

Коэффициент закрепления операций определяется по формуле:

 

,                                                   (1.74)

 

где: ΣП_oi – суммарное число операций за месяц по участку;

        ΣР_i – явочное число рабочих, выполняющих различные операции.

 

П_oi= ,                                                (1.75)

где η_н − планируемый нормативный коэффициент загрузки станка всеми за-

             крепленными за ним однотипными операциями. Он принимается для

             мелкосерийного производства равным 0,8-0,9; для крупносерийного и

             массового 0,75-0,65. Принимаем η_н=0,75;

      N_м − месячная программа выпуска заданной детали, шт.

 

N_м=

=200 – месячная программа выпуска

Станок  МР-78

П_о1= =87,5

Станок 16К20Т1

П_о2= =6,4

Станок 6Р13

П_о3= =11,9

Станок 3М151

П_о4= =23,4

 

 

Станок  МВ-13

П_о5= =40,9

ΣП_oi=П_o1+П_o2+П_o3+П_o4+П_o5 =87,5+6,4+11,9+23,4+40,9=170,1

 

Р_i=1,9∙η_н                                                (1.76)

 

Р₁=Р₂=Р₃=Р₄=Р₅=1,9∙0,75=1,425

 

ΣР_i=5Р₁=5∙1,425=7,125

 

К_{з о}=

Производство  – мелкосерийное.

 

1.11 Определение  необходимого количества оборудования

 

Расчет  необходимого количества станков производим по ГОСТ 14.314-74.

Количество  станков определяется по формуле