Проект механического участка для обработки детали типа «Втулка шлицевая»

1,8 кВт

Поправочный коэффициент  .

1,81 0,8 = 1,44 (кВт)

Определяем  достаточность мощности привода  станка:

 кВТ

, следовательно, обработка возможна.

 

Результаты  расчетов представлены в таблице  12

 

Таблица 12”Сводная таблица режимов резания”

Операция	Переход	t, мм.	S об/мин	u м/мин	кВт	пасп, кВт
1	2	3	4	5	6	7
010 Токарная	Установ А Переход 01 Переход 02 Переход 03 Переход 04   Установ Б Переход 01 Переход 02	2 6 12,5 10     2 6	0,5 0,34 0,3 0,3     0,5 0,34	157 157 9,81 14,13     157 157	5,75 3,4 0,77 2,24     5,75 3,4	10 10 10 10     10 10
015 Токарная	Установ А Переход 01 Переход 02 Переход 03 Переход 04   Установ Б Переход 01 Переход 02 Переход 03	0,5 2,25 0,5 1,5     0,5 1,5 1	0,21 0,25 0,09 0,34     0,21 0,4 0,08	138,16 221,05 552,6 174     138,16 174 213	1,3 2 0,38 3,78     1,3 3,78 0,92	10 10 10 10     10 10 10
040 Зубофрезерная		6,6	1,1	20,1	1,8	7,5

 

9. Определение режимов резания статистическим методом.

 

Операция 005 Заготовительная.

Отрезать заготовку.

Инструмент: Пила 2257-0162 710×96 ГОСТ 4047 – 82.

На отрезном станке 8В66А  разрезается заготовка. Мощность электродвигателя привода  главного движения –  7,5 кВт.

Назначаем режим  резания:

Глубина резания:

t – 50 мм.

Для дисковой пилы:

S =0,05 - 0,11 мм. Принимаем S = 0,08 мм.

Скорость  вращения дисковой пилы:

V=26-30 м/с. Принимаем V= 30 м/с.

Скорость  движения заготовки:

V_з= 2 - 3 м/мин. Примем V_з = 3 м/мин.

 об/мин.

 

Операци 020 Шлифовальная.

Обработка детали ведется на плоско - шлифовальном станке 3Д722.

Заготовка устанавливается  на магнитный стол, и базируется по наружной торцевой поверхности.

Шлифовать плоскость в размер 94_-0,87 с переустановкой детали

Инструмент: круг шлифовальный ПП500´63´203 24А25НСМ1К ГОСТ 2424 – 83.

Измерительный инструмент: ШЦ – I – 0,1 ГОСТ 166 – 89.

В зависимости  от материала заготовки, метода обработки  и применяемого оборудования выбираем по таблицам.

Скорость  круга u_к=30 – 35 м/мин

Скорость  заготовки u_з=15 – 20 м/с

Глубина шлифования t=0.005 – 0.015 мм

Продольная  подача s=(0,2 – 0,3)B, где B – ширина круга, 63 мм.

Эффективная мощность при шлифовании определяем по формуле:

 кВт          (54)

где d – диаметр шлифования, по черт. d = мм; значения коэффициента C_N и показателей степени выбираются по таблицам, в зависимости от метода шлифования и обрабатываемого металла.

 кВт ≤ 15 кВт, т.е. операция осуществима.

 

Операция 025 Сверлильная

Обработка детали ведется на вертикально-сверлильном  станке 2Н125.

Заготовка устанавливается  в 3^х кулачковым патроне ГОСТ 2675 – 80, и базируется по наружной цилиндрической поверхности.

Сверлить  отверстие Ø6 на глубину 6 мм.

Инструмент: Сверло спиральное Ø6 ГОСТ 10901-77.

Измерительный инструмент: ШЦ-׀-160-0,05 ГОСТ 166-89.

Глубина резания:

t = 0,5 = 0,5мм 

Подача  на оборот: S=0,06 мм/об.

Корректируем  подачу по паспортным данным станка S_д=0,1 мм/об.

Скорость  резания:        

где, ; ;;

 м/мин  

 об/мин.

Принимаем по паспорту станка n = 710 об/мин.

 м/мин.

Сила  резания:

, Н         (55) 

где, ; .

 

Крутящий  момент:

(56)

где,

 

Мощность  резания:

, кВт         (57)

 кВт

Мощность  станка кВт, следовательно, условие выполняется.

 

Операция 030 Долбежная.

Обработка детали ведется на долбежном станке 7417.

Заготовка устанавливается  в 3^х кулачковым патроне ГОСТ 2675 – 80, и базируется по наружной цилиндрической поверхности.

Сверлить  отверстие Ø6 на глубину 6 мм.

Инструмент: Резец 2182-0606 ГОСТ 10046-72.

Подача S_о при долблении паза стали 35ХМ при глубине резание t до 6 мм выбирается равной 0,5 мм/дв. ход резца.

Скорость  резания определяется по формуле:

  м/мин         (58)

где, = 6,77; t = 2 мм; = 0,25; = 0,66; = 1;

  = 0,71 – коэффициент, зависящий  от типа работ – долбление.

  м/мин   

 об/мин.

Величина  тангенциальной силы при долблении  определяется по формуле:

, H       (59)

где, = 208; t = 2 мм – припуск; S = 0,5 мм/дв.ход – подача; = 1; x = 1; y = 0,75; n = 0

 H

Мощность  резания:

 кВт.

Мощность  станка 45 кВт, следовательно, условие выполняется.

 

Результаты  расчетов представлены в таблице 13.

 

Таблица 13”Сводная таблица режимов резания”

Операция	Переход	t, мм.	S об/мин	u м/мин	кВт	пасп, кВт
005 Заготовительная		50	0,08	30	7,5	7,5
020 Шлифовальная	Установ А Установ Б	0,015 0,015	0,2 0,2	20 20	7,6 7,6	15 15
025 Сверлильная		3	0,06	13,34	1,56	2,8
030 Долбежная		6	0,5	2,2	0,3	45

 

 

 

10. Расчет норм времени на все операции технологического процесса.

 

Операция 005 Заготовительная.

Основное время на операции:

, мин        

где мин.

 мин – время врезания.

мин

Норма штучного времени:

,

где – вспомогательное время.

 – время на организационное  и техническое обслуживание рабочего  места, отдых и личные потребности  (в % от оперативного времени)

 

,

 где  – вспомогательное время на установку и снятие детали, закрепление и определение детали. .

= 0,60 мин – вспомогательное время.

Штучное время.

Норму штучного времени определяем для каждого варианта обрабатываемого  материала детали, способа закрепления  и выверки детали в патроне  по формуле:

 мин     

Рассчитываем штучно-калькуляционное  время

  мин

где N – годовая программа, шт. = 2000

 

Операция 010 Токарная.

Определение основного (технологического) времени.

Основное (технологическое) время определяется по формуле

 мин,         (60)

где l – длина обрабатываемой поверхности (определяется по чертежу), мм;

l₁ – длина врезания и перебега резца (определяется согласно приложению 1, стр. 204, [8]), мм;

l₂ – дополнительная длина на взятие пробной стружки (определяется согласно приложению 3, стр. 220, [8]), мм;

i – число  проходов при обработке данной  поверхности;

n – частота  вращения шпинделя, об/мин;

s – подача, мм/об.

Определяем величины длин для каждой поверхности в соответствии с  принятой структурой операции, заданными  размерами по чертежу, заданными  режущими инструментами и необходимостью делать проходы для взятия пробных  стружек (Приложение 1, стр. 204, [8] и Приложение 3, стр. 220 [8]).

Для определения основного времени  составим таблицу:

 

Таблица 14

Переход	s, мм/об	n, об/мин	i	L, мм	l1, мм	Расчеты	, мин
010 Токарная
Установ А
Подрезать торец	0,5	500	1	98	2
Обточить наружный 88 мм до кулачков	0,34	500	3	98	2
Сверлить отв. 25 мм на проход	0,3	125	1	98	10
Рассверлить отв. 25 мм до 45 мм	0,3	100	1	98	18
Установ Б
Подрезать торец	0,5	500	1	98	2		0,4
Обточить наружный 88 мм остальное	0,34	500	3	98	2		0,91
Итого:							9,42

 

 

Вспомогательное время на установку  и снятие детали.

Вспомогательное время на установку  и снятие детали весом 2,9 кг в самоцентрирующем патроне с пневматическим зажимом определяем по карте 2, стр. 32, [8], без выверки:

t_Уст = 0,35 мин

Вспомогательное время, связанное  с переходом.

Вспомогательное время, связанное с переходом  устанавливается по карте №18, стр. 64-69, [8] обработка с установкой резца на размер, на станке с наибольшим диаметром изделия, устанавливаемым над станиной равным 400 мм (II группа станков).

Установ А

t_Пер.1 = 0,12 мин.

t_Пер.2 = 0,12 мин.

t_Пер.3 = 0,55 мин.

t_Пер.4 = 0,70 мин.

Установ Б

t_Пер.1 = 0,12 мин.

t_Пер.2 = 0,12 мин.

Общее вспомогательное время, связанное  с переходами для всех обрабатываемых поверхностей:

t_Пер. = t_Пер.1 + t_Пер.2 + t_Пер31 + t_Пер.4 = 0,12+0,12+0,55+0,70+0,12+,12 = 1,74 мин.

Вспомогательное время  на контрольные измерения

Вспомогательное время на контрольные  измерения обработанной поверхности  устанавливается по карте 86, стр. 185-199, [8], в зависимости от измерительного инструмента, точности и величины контролируемого  размера, а также длины измеряемой поверхности.

Поверхность 7 (контролируемый размер Æ88; длина измеряемой поверхности 2).

Для измерения штангенциркулем  с точностью измерения 0,01 мм, измеряемого размера до 100 мм и длиной измеряемой поверхности до 50 мм, время на измерение составит t_Изм = 0,16 мин (стр. 191).

Вспомогательное время на операцию составляет:

T_Во = t_Уст + t_Пер + t_Изм = 0,35+1,74+0,16 = 2,25 мин;

Уточняем, ориентировочно, время, в  количестве рабочих смен, необходимое  для обработки всей партии:

,          (61)

где N = 2 000 – размер партии, шт;

Т_Оп – оперативное время на изготовление одной детали, мин.

Т_Оп=Т_О + Т_В = 9,42+2,25=11,67 мин;

8,2  – продолжительность рабочей  смены в часах.

Тогда:

 смены

Принимаем поправочный коэффициент  на вспомогательное время по карте 1, стр.31, [8] для обработки деталей  повторяющихся конструкций на станках  среднего размера и суммарной  продолжительности обработки партии деталей по трудоемкости за >15 смен Кt_В = 0,5.

Тогда, с учетом поправочного коэффициента, уточненное вспомогательное время на операцию составит: