Отчёт по производственной практике в компании «ГАЗ-КОННЕКТ»

 

При напластовании различных  видов грунта крутизну откосов для  всех видов пластов определяют по наиболее слабому типу грунта.

Размеры котлована должны обеспечивать размещение необходимого оборудования в зависимости от вида выполняемых работ:

- по оси газопровода,  вдоль его образующей: размещение  разрезных тройников для врезки  и подсоединения отвода;

  Подготовка поверхности трубы

Поверхность трубы, находящейся  под давлением, на всю длину участка  газопровода в котловане очищают  от остатков грунта, изоляции на расстоянии не менее 100 мм в каждую сторону от границ предполагаемых сварных соединений узлов врезки. Очистку производят вручную либо пескоструйными установками, скребками, другими инструментами  безударного действия.

Определяют и намечают мелом на поверхности трубы места 

  Контроль качества металла трубы

 Проводят визуальный  и неразрушающий контроль сплошным  сканированием ультразвуковым методом  по ГОСТ 14782 полного периметра очищенной поверхности газопровода в месте монтажа узла врезки, включая участки на расстоянии не менее 200 мм в каждую сторону от границ предполагаемых сварных соединений узлов и/или деталей узлов врезки.

Для контроля качества металла  трубы и замера толщины стенки используют ультразвуковые толщиномеры по ГОСТ 28702 и дефектоскопы по ГОСТ 23667.

В месте монтажа узла врезки в металле трубы и заводского сварного шва трубы (продольного  или спирального) не допускается  наличие поверхностных и внутренних дефектов (расслоений, трещин, раковин, коррозионных дефектов любой глубины  и протяженности, рисок, задиров, царапин глубиной более 5 % от толщины стенки).

Критерии оценки качества сварных швов трубы (продольных и  спиральных) неразрушающими физическими  методами контроля должны соответствовать  требованиям, указанным в ТУ на трубы.

При обнаружении в контролируемых зонах недопустимых поверхностных  или внутренних дефектов место врезки сдвигают. Наружные дефекты (риски, задиры, царапины) глубиной не более 0,2 мм, составляющие не более 5 % от толщины стенки, устраняют  шлифованием до величины шероховатости  поверхности R_Z20-R_Z30, толщина стенки трубы не должна выходить за пределы минусового допуска по ТУ на трубы.

Зачищают механическим способом поверхность стенки газопровода  в местах наложения кольцевых  сварных швов приварки узла врезки до металлического блеска с использованием приспособлений безударного действия на расстояние 150 мм по обе стороны  окружности сварки. Забоины и задиры на основной трубе не допускаются.

Зашлифовывают выпуклость сварных  швов трубы газопровода (продольного  или спирального) заподлицо с  поверхностью трубы на расстояние не менее 150 мм в каждую сторону от торцов узла врезки с плавным переходом  на наружную поверхность заводских  швов. Зашлифовку производят только после  снижения давления на участке до величины допустимого механическим способом с использованием шлифмашинки либо напильника.

 Конструктивное  исполнение узла врезки под  давлением

 Для выполнения работ  по врезке отводов на газопроводах  под давлением применяют следующие  конструкции узла врезки, представленные  на рисунке 7:

- тип I - отводной патрубок с усиливающей накладкой;

- тип Iа - отводной патрубок усиленный, без накладки;

- тип II - разрезная муфта с отводным патрубком (без усиливающей накладки);

- тип III - разрезной тройник штампосварной, с цельноштампованным ответвлением;

- тип IV - разрезной тройник сварной;

- тип V - разрезной тройник сварной с боковым ответвлением.

Исполнение узла врезки типа I производят на газопроводе, находящемся под давлением газа, путем приварки отводного патрубка к газопроводу, затем усиливающей накладки к газопроводу и отводному патрубку.

Исполнение узла врезки типа Iа производят путем приварки отводного усиленного патрубка к газопроводу без накладки.

Исполнение узла врезки типа II производят путем приварки отводного патрубка к газопроводу, затем сварки продольных швов муфты с использованием металлических подкладных пластин между стенками газопровода и муфты вдоль продольных сварных швов, затем муфты к отводному патрубку.

1 - продольные сварные швы приварки  обечаек муфты (могут быть сдвинуты  по периметру трубы)

h₁ min = 0,4 d₁, но не менее 6 мм; h₂ min = 0,5 d₂, но не менее 6 мм; h₂ max = d₂; N = 2 ¸ 3 мм

Рисунок 7 - Конструктивное исполнение узла врезки

1 - сварные швы  приварки половин тройника друг  к другу; 2 - сварные швы приварки  тройника на газопроводе

Рисунок 7, лист 2

Рисунок 7, лист 3

Исполнение узла врезки типов III, IV, V производят путем сварки продольных швов разрезного тройника с использованием металлических подкладных пластин между стенками газопровода и тройника вдоль продольных сварных швов, затем кольцевых сварных швов приварки разрезного тройника к стенке газопровода. Узлы врезки типов III, IV изготавливают во фланцевом исполнении или с концом под приварку.

При выборе конструктивного  исполнения узла врезки на газопроводах под давлением следует руководствоваться  таблицей 5.

Таблица 5 - Конструктивное исполнение узла врезки

Соотношение напряжений	Тип конструктивного исполнения узла врезки при соотношении dн/Dн
σкц/σт	До 0,3 включ.	Св. 0,3
До 20 % включ.	Отводной патрубок с накладкой (I), отводной патрубок усиленный, без  накладки (Iа)	Отводной патрубок с накладкой (I)*, муфта с отводным патрубком (II)
Св. 20 % до 50 % включ.	Отводной патрубок с накладкой (I), отводной патрубок усиленный, без  накладки (Iа), муфта с отводным патрубком (II)	Муфта с отводным патрубком (II), тройник (III, IV, V)
Св. 50 %	Муфта с отводным патрубком (II), тройник (III, IV, V)	Тройник (III, IV, V)
* Не распространяется  на газопроводы из спирально-шовных  труб.

Кольцевые напряжения в стенке газопровода в предполагаемом месте  монтажа узла врезки σ_кц, кгс/мм² (×10 МПа), вычисляют по формуле

                                                                                                   (3)

где Р - проектное рабочее давление газа в газопроводе в предполагаемом месте врезки, кгс/см²;

D_н, δ - соответственно, наружный диаметр и толщина стенки газопровода в предполагаемом месте врезки, мм.

Проведем расчеты  и определим конструктивное исполнение узла врезки:

 

 По формуле 3 рассчитаем  кольцевое напряжение в стенке  газопровода в предполагаемом  месте монтажа узла врезки σ_кц, кгс/мм² (×10 МПа), вычисляют по формуле   

σ_кц = ×10^-2 =3,6 кгс/мм² 

Р - проектное рабочее давление газа в газопроводе в предполагаемом месте врезки, в нашем случае равно 0,3МПа;

 

 σ_кц/σ_т ==0,15 =15%

d_н/D_н = = 0,7

по таблице 5 конструктивное исполнение узла врезки это отводной патрубок с накладкой (I), муфта с отводным патрубком (II)

Примечание. трубы из стали марок Ст3сп, 15, 15пс изготовляют с пределом текучести 235 H/мм (24 кгс/ мм²)

Рассчитаем Максимально допустимое рабочее давление на участке газопровода при проведении работ по сварке, врезке и перекрытию полости трубы Р_доп, кгс/см² (× 0,1 МПа), вычисляют по формуле

 

P_доп  = ²= 0,624= 0,0624 МПа

 Толщину стенки отводного  патрубка в узлах врезки с  конструктивным исполнением I принимают не менее чем в 1,5 раза превышающей расчетную толщину стенки газопровода-отвода по проектному рабочему давлению.

Все конструктивные детали узлов врезки должны быть изготовлены  из сталей с эквивалентом углерода [С]э не более 0,46 в соответствии с СНиП 2.05.06-85* .

Монтаж и приварка узла врезки с конструктивным исполнением  «отводной патрубок с накладкой» (тип I)

 Монтаж отводного патрубка  и накладки производят на расстоянии  порядка 1,5 диаметра газопровода  от его поперечного сварного  шва.

Расстояние между сварным  швом газопровода (продольным или спиральным) и внешним сварным швом приварки накладки к стенке газопровода допускается  не менее 150 мм.

.

  Монтаж, сборку и сварку отводного  патрубка с усиливающей накладкой  с газопроводом производят в  следующей последовательности:

а) монтаж, сборка и сварка угловыми швами (четырьмя) отводного  патрубка с газопроводом;

б) сборка и сварка усиливающей  накладки с патрубком и газопроводом по двум вариантам:

- одновременная сварка  усиливающей накладки с патрубком  и с газопроводом с поочередным  нанесением слоев на внутренних  и наружных швах;

- последовательная сварка  усиливающей накладки с газопроводом  наружными нахлесточными швами, затем с патрубком внутренними угловыми швами.

Сборку и сварку отводного  патрубка с усиливающей накладкой  с газопроводом выполняют в соответствии с требованиями операционной технологической  карты сборки и сварки отводного  патрубка с усиливающей накладкой, разработанной и утвержденной специализированной организацией, выполняющей работы по сварке узла врезки на газопроводе.

 Целесообразно применять  цельную усиливающую накладку. Допускается  изготовление усиливающей накладки  из двух половин.

Сборку и сварку стыковых швов накладки из двух половин на подкладной пластине рекомендуется производить  в стационарных условиях на трубе (элементе трубы) того же диаметра, что и газопровод, в следующей последовательности:

- прихватка сваркой к  наружной поверхности трубы (элемента  трубы) торцов подкладной пластины  длиной, равной диаметру накладки  плюс 30-50 мм в каждую сторону  от наружной кромки накладки;

- сборка на подкладной  пластине продольных стыковых  соединений половин накладки;

- предварительный подогрев  свариваемых кромок половин накладки  до температуры 150 °С;

- выполнение прихваток кромок продольного стыкового соединения половин накладок к подкладной пластине и между собой;

- сварка корневого, заполняющих  и облицовочных слоев шва стыкового  соединения половин накладки;

- механическое удаление (обрезка) концов подкладных пластин,  выступающих за наружные и  внутренние торцы накладки.

Начало и конец каждого  слоя корневого, заполняющих и облицовочных слоев шва стыкового соединения половин накладки выполняют на подкладных пластинах за пределами наружного  и внутреннего торцов накладки. В  процессе сварки температура предыдущего  слоя сварного шва перед наложением последующего слоя должна быть не ниже 100 °С.

К сборке, геометрическим параметрам сварного шва, предварительному подогреву, назначению сварочных материалов, режимам  сварки, последовательности выполнения слоев шва, сопутствующему подогреву  и контролю качества стыковых продольных соединений накладки предъявляют те же требования, что и к сварке стыковых кольцевых соединений труб одной толщины.

Сварку стыковых соединений накладки из двух половин на подкладной пластине целесообразно выполнять  в нижнем положении.

Примечание - Подкладные пластины изготавливают из малоуглеродистых сталей ВСт.3сп по ГОСТ 380, Стали 10, Стали 20 по ГОСТ 1050 толщиной от 2,0, до 3,0 мм, шириной 25,0 мм.

  Подготовку патрубка и накладки (половин накладки) производят в  стационарных условиях до начала  сварочно-монтажных работ на газопроводе  под давлением.

Разделку кромок под приварку производят в соответствии с рисунком 8. Привариваемый торец патрубка обрезают по шаблону с углом скоса  кромок 50°±5° с притуплением от 1,5 до 2,0 мм. Накладку обрезают по шаблону  с углом скоса внутренних кромок 500±50, наружных кромок 90°±5°, кромок половин накладки 22°±5°. Наружные и внутренние поверхности, прилегающие к кромкам патрубка и накладки (половин накладки), зачищают до металлического блеска на ширину не менее 10 мм. В накладке высверливают отверстие для вентиляции и отвода тепла в процессе ее приварки диаметром от 6 до 8 мм.