Отчёт по практике в отделе Наркомзаема БССР

На рис. 1.1 показаны наиболее распространенные типы резцов общего назначения. Проходные резцы для обработки наружных цилиндрических поверхностей могут быть отогнутыми и прямыми (рис. 1.1, а, б). Отогнутые резцы получили широкое распространение вследствие их универсальности, позволяющей обрабатывать не только цилиндрические, но и торцовые поверхности с поперечной подачей, а в некоторых случаях даже растачивать отверстия.

Проходные упорные резцы (рис. 1.1, в, д, е) имеют угол в плане φ>90°. Их применяют при обтачивании ступенчатых валов и нежестких деталей.

Отрезные резцы (рис. 1.1, г) используют для отрезки заготовок или деталей, обработанных из прутка.

Чистовые широкие резцы с нулевым главным углом в плане (рис. 1.1, ж) предназначены для чистовой обработки с малыми припусками и большими подачами.

Расточные резцы используют для обработки сквозных (рис. 1.1, з) и глухих (рис. 1.1, и) отверстий. На рис. 1.1, к приведен резец, предназначенный для нарезания резьбы, который так и называется: резьбонарезной или резьбовой.

Рисунок 3.2.1 Основные типы токарных резцов.

Конструктивно резцы оформляются преимущественно как радиальные. Их державка располагается в горизонтальной плоскости (рис. 1.2, а) и испытывает поперечный изгиб от тангенциальной силы резания Pz.

Рисунок 3.2.1 Способы установки резцов относительно обрабатываемой детали.

В отличие от радиальных тангенциальные резцы располагаются по касательной к обрабатываемой поверхности, т.е. их державка занимает положение, близкое к вертикальному (рис. 1.2, б). Сила Pz в этом случае направлена вдоль державки, что вызывает ее продольный изгиб. Это обеспечивает повышенную жесткость тангенциальных резцов по сравнению с радиальными.

Тангенциальные резцы просты в заточке и установке, обеспечивают съем повышенных припусков при малом сечении стержня. Заточка резцов для получения переднего угла у выполняется со стороны переднего торца державки по передней поверхности. Задний угол а обеспечивается наклоном резца к вертикали в резцовой державке суппорта станка. Вершина резца обычно располагается ниже оси изделия на величину

необходимую для образования вспомогательного заднего угла:

 

3.3 Сверла

 

Сверло – это осевой режущий инструмент для образования отверстия в сплошном материале или увеличения диаметра имеющегося отверстия. Сверла бывают: спиральные, перовые, центровочные, специальные.

Спиральное сверло состоит из рабочей части (режущая и калибрующая части), хвостовой и соединительной части (шейка). Главные режущие кромки прямолинейны и наклонены к оси сверла под углом в плане φ. В спиральном сверле имеются две винтовые канавки.

На рабочей части сверла 6 лезвий: два главных, два вспомогательных на калибрующей части и два на перемычке. Лезвия расположены на двух зубьях и имеют непрерывную режущую кромку. Для уменьшения трения и нагрева сверла по всей направляющей части имеется занижение по спинке с отставанием у режущей кромки ленточки 0,2 – 2 мм в зависимости от диаметра сверла.

Ленточка на длине 0,5 подачи – это вспомогательная режущая кромка. Для уменьшения трения на сверле имеется обратная конусность 0,03...0,12 мм на 100 мм.

Спиральные сверла изготавливают из быстрорежущей стали с цилиндрическим хвостовиком диаметра 1...20 мм. В зависимости от длины рабочей части, они делятся на: короткую, среднюю, длинную.

Сверла с коническим хвостовиком изготавливают диаметром 6...80 мм: длинные и удлиненные. Мелкие сверла диаметром 0,1...1,5 мм изготавливают с утолщенным цилиндрическим хвостовиком. Быстрорежущие сверла диаметром больше 6 мм изготавливают сварными с хвостовиками из стали 45, 45Х. Для сверл с пластинами из твердого сплава корпуса изготавливают из стали 9ХС.

С целью повышения режимов резания производится улучшение геометрических параметров сверл с целью изменения неблагоприятных геометрических параметров на поперечной кромке и ленточке из-за сильного изнашивания сверл в местах перехода главной режущей кромки в вспомогательную и уменьшения переднего угла γ к центру сверла.

 

 

Рисунок 3.3.1 Сверла спиральные с коническим хвостовиком 
Средняя серия. ГОСТ 10903

 

Рисунок 3.3.2 Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком 
Короткая серия. ГОСТ 4010

 

 

3.4 Токарно-винторезный станок 16К20

 

Токарно-винторезные станки предназначены для обработки, включая нарезание резьбы, единичных деталей и малых групп деталей. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом.

Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка.

Ряд наибольших диаметров обработки для токарно-винторезных станков имеет вид: D = 100, 125, 160, 200, 250, 320, 400, 500, 630, 800, 1000, 1250, 1600, 2000 и далее до 4000 мм. Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L. По массе токарные станки делятся на легкие - до 500 кг (D = 100 - 200 мм), средние - до 4 т (D = 250 - 500 мм), крупные - до 15 т (D = 630 - 1250 мм) и тяжелые - до 400 т (D = 1600 - 4000 мм).

Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее.

На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов и характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество обработки, и имеют достаточно высокий уровень автоматизации.

Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и др.

Все сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение. Смотри рисунок вверху. Типичный токарно-винторезный станок 16К20 завода "Красный пролетарий" показан на рисунке 3.4.1.

 

Рисунок 3.4.1 - Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка мод. 16К20

 

Рукоятки управления: 2 - сблокированная управление, 3,5,6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нареза-ния резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения верхних салазок, 18 - фиксации пиноли, 20 - фиксации задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок; Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 - электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - верхние салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины.

 

 

 

 

 

 

3.5 Фрезерные станки с  ЧПУ

 

Фрезерные станки с ЧПУ предназначены для обработки плоских и пространственных деталей сложной формы из черных и цветных металлов. На них возможно выполнение операций объемного и контурного фрезерования и фрезерования с достаточной точностью разновысоких плоскостей.

Такие станки эффективнее традиционных с ручным управлением ввиду повышенной производительности (более чем в 3 раза) и возможности обработки без специальной дорогостоящей оснастки (шаблонов, фасонных фрез и т.п.). Фрезерные станки оснащают прямоугольными, контурными и универсальными УЧПУ. Первые применяют для обработки уступов, пазов и других плоскостей на разных уровнях. Контурное управление используют для обработки внутренних или наружных поверхностей сложной конфигурации, например дисковых кулачков. Важной характеристикой является число управляемых координат (от двух с половиной до пяти, но чаще 3), в том числе одновременно управляемых (обычно 2-3). Помимо прямолинейных перемещений может программироваться поворот головки с заготовкой или наклон оси фрезерного шпинделя. Дискретность задания перемещения по осям координат 0,025-0,01 мм, но обычно 0,01 мм. Программу вводят с перфолентой или через пульт (оперативная система).

Наиболее распространены вертикальные компоновки фрезерных станков с ЧПУ, а среди них вертикальные с крестовым столом, широкоуниверсальные и продольно-фрезерные с подвижной (а иногда неподвижной) поперечиной. Системами ЧПУ оснащают и горизонтально-фрезерные станки. Некоторые фрезерные станки с ЧПУ оснащаются револьверными головками. На базе фрезерных станков выпускаются фрезерно-сверлильно-расточные станки, оснащенные магазинами инструментов. Размеры столов фрезерных станков с ЧПУ варьируются от 250×800 до 2500×5000.

Конструкции фрезерных станков с ЧПУ аналогичны конструкциям традиционных фрезерных станков, но отличаются от последних тем, что все движения формообразования в станках с ЧПУ автоматизированы и выполняются по управляющей программе.

 

                            3.6 Круглошлифовальные станки

 

Шлифовальные и доводочные станки: 3Б151Круглошлифовальные станки моделей 3А151, 3А161, 3Б151, 3Б151 предназначены для наружного шлифования цилиндрических поверхностей изделий. Станки снабжены поворотным верхним столом, что дает также возможность производить на них шлифование пологих конических поверхностей. Полуавтоматический цикл работы станка производится в следующей последовательности:

1. быстрый гидравлический подвод  шлифовальной бабки к изделию, пуск вращения изделия, включение  электродвигателей насоса охлаждения  и магнитного сепаратора;

2. шлифование при черновой подаче;

3. шлифование при чистовой подаче  до упора;

4. выхаживание;

5. автоматический отвод шлифовальной  бабки, выключение вращения изделия, подачи охлаждающей жидкости  и электродвигателя магнитного  сепаратора.

 

На станках этого типа предусмотрена возможность установки приборов активного контроля, измерительная скоба которых навешивается на кожух шлифовального круга. В этом случае команда на отвод шлифовальной бабки подается прибором по достижении заданного размера изделия. Предусмотрена также возможность установки на станках настольного прибора активного контроля.

 

Станки могут быть использованы в условиях единичного, серийного и массового производства. Станки моделей 3Б151, 3Б161 не имеют гидравлического механизма врезания. Они предназначены в основном для выполнения продольного шлифования и снабжены механизмом автоматической поперечной подачи, осуществляющейся при реверсе стола. На них можно также выполнять врезное и продольное шлифование при ручной поперечной подаче.

 

                                    

   

                Рисунок 3.6.1 - Круглошлифовальный станок модели 3Б151

 

 

 

 

 

 

 

5.Охрана труда

 

    При разработке инструкций по охране труда по профессиям типовая инструкция служит руководством для инженеров по технике безопасности, начальников цехов, технических служб и мастеров.

    Каждой инструкции присваивается свой порядковый номер, она утверждается главным инженером предприятия совместно с профсоюзом.

В инструкцию не разрешается включать требования, противоречешие Законодательству о труде, Правилом и нормам техники безопасности и производственной санитарии.

При размножении инструктажа на предприятиях в организациях машиностроения инструкции должны включать полностью разделы:

«Вводная часть», «Общие требования», «Специальное требования» (перед началом работы, во время работы по окончании работы)

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6.Техника безопасности на предприятии.

 

Под техникой безопасности подразумевается комплекс мероприятий технического и организационного характера, направленных на создание безопасных условий труда и предотвращение несчастных случаев на производстве. 

 

В целях обеспечения охраны труда на предприятии принимаются меры к тому, чтобы труд работающих был безопасным, и для осуществления этих целей выделяются большие средства. На заводах имеется специальная служба безопасности, подчиненная главному инженеру завода, разрабатывающая мероприятия, которые должны обеспечить рабочему безопасные условия работы, контролирующая состояние техники безопасности на производстве и следящая за тем, чтобы все поступающие на предприятие рабочие были обучены безопасным приемам работы.