Отчет по производственной практике. Деталь «плашка»

Масса станка, кг          2380

Класс точности          Н

 

2.3 Средства механизации  и автоматизации операций технологических процессов

 

В связи с тем, что тип производства – единичный средства механизации и автоматизации операций технологических процессов не применяются.

 

2.4 Средства технологического оснащения,  применяемые в процессе изготовления  деталей

 

Применяются центры, оправки, спец. кулачки, цанговые приспособления, кондукторы, люнеты, делительные головки, зажимы, испытательные стенды, плиты УСП цеховые, прижимы цеховые.

 

 

 

 

 

2.5 Организация межоперационного  цехового транспорта

 

В транспортировка малых деталей производится вручную или на ручных тележках. Для транспортировки габаритных и тяжелых деталей в цехе имеется мостовой кран.

 

2.6 Контроль качества  продукции, правила приемки от  рабочих, методы контроля, применяемые в цехе

 

Общие требования к контролю качества выпускаемой продукции

1. Качество выпускаемой продукции в процессе производства обеспечивается:

• квалифицированным персоналом;

- исправным  технологическим оборудованием,  имеющим необходимую технологическую точность и прошедшим техническое обслуживание в соответствии с СТП;

• качественным инструментом, применяемым при изготовлении продукции;
• технической оснасткой, аттестованной в соответствии с СТП;
• средствами измерения и контроля, поверенными в соответствии с СТП;

- наличием качественной  и актуальной конструкторской и технологической документации;

• качественным закупаемым сырьем, материалами и покупными комплектующими изделиями, прошедшими входной контроль в соответствии с СТП СМК 7.4-03;
• операционным контролем качества деталей и сборочных единиц в процессе производства и всеми видами испытаний готовой продукции, проводимыми в соответствии с требованиями настоящего СТП.

2. Основной задачей  контроля качества выпускаемой  продукции является обеспечение достоверной оценки качества продукции на всех стадиях изготовления до отгрузки потребителю (заказчику) на соответствие требованиям, установленным в нормативных, технических документах и договорах на поставку.

3. Контроль качества  и приемку деталей, сборочных  единиц и готовых изделий осуществляет ОТК.

Приемку изделий военной техники выпускаемых по Федеральному заказу осуществляет ОТК и представитель заказчика.

4. Технический контроль качества включает в себя этапы:

• операционный контроль качества деталей, сборочных единиц в процессе изготовления;
• приемо-сдаточные испытания готовой продукции;
• периодические испытания готовой продукции;
• типовые испытания;
• испытания на надежность.

Каждая категория испытаний  может включать в себя несколько  видов испытаний. Объемы, периодичность  и методики проведения испытаний на надежность устанавливаются в технических условиях на изделия.

Изделия, являющиеся средствами измерения, дополнительно подвергаются государственным контрольным испытаниям в соответствии с требованиями Государственной системы обеспечения единства измерений.

5. Все виды технического  контроля на всех этапах изготовления  продукции являются неотъемлемой частью технологических процессов.

 

2.7 Дать анализ конструкции  детали на технологичность, представить  рабочий чертеж данной детали  со всеми техническими требованиями на изготовление и приемку

 

Удобство базирования, закрепления — хорошее;

доступность поверхностей для лезвийного и абразивного инструментов - хорошая;

жесткость детали - плохая;

возможность обеспечения требуемой точности - хорошая

коэффициент использования материала 0,78;

коэффициент унифицированных  поверхностей 0,92.

 

 

2.8 Анализ действующего  технологического процесса изготовления  детали и оформить карты техпроцесса (МК, OK, КЭ)

 

Данный технологический  процесс предназначен для мелкосерийного производства и не содержит средств автоматизации и механизации. Маршрутная карта техпроцесса представлена в приложении A.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.9 Расчет припусков  и режимов резания на обработку  поверхности

 

Величина межоперационных  припусков на механическую обработку  заготовки, допуски на каждую операцию и требуемый размер заготовки выбирают в зависимости от экономической точности  принятого способа обработки и вида заготовки.

Рассчитаем припуски на механическую обработку расчетно-аналитическим методом.  Расчетные формулы и нормативные материалы [2]

 

Минимальный припуск  на штамповку:

,

где     R_Zi-1– высота микронеровностей;

h_i-1– глубина дефектного слоя;

– суммарное значение пространственных отклонений;

ε_i– погрешность установки заготовки.

 

(мкм); (мкм).

Суммарное значение пространственных отклонений рассчитаем по формуле при установке в призму:

Погрешность установки можно принять:

;

=0, 35 мкм;

.

Рассчитаем минимальный  припуск на черновое точение:

.

Минимальный припуск  на чистовое фрезерование:

(мкм); (мкм).

 

.

 

Расчетные размеры:

для штамповки

(мм);

(мм).

 

Максимальные предельные значения припусков:

Z_mах =Z_min +δ_i-1 - δ_i

 

для чистового фрезерования:

Z_mах = 0,345+0,150-0,043=0,452

 

для штамповки:

Z_mах = 0,635-0,15=0,485 (мм).

 

 Проверка фрезерование:

Z_mах - Z_min = 0,452-345=107 (мм);

δ₁ – δ₂ = 0,150-0,43=107 (мм).

 

Все расчеты покажем  в таблице 1.

 

 

Таблица 1 – Припуски по технологическим переходам

 

Элементарная поверхность детали и техн. маршрут  ее обработки	Элементы припуска (мкм)				Расчетный припуск zmin, (мкм)	Расчетный мин. размер, мм	Допуск на изготовление  Td, мкм	Принятые размеры по переходам (мм)		мкм	мкм
	Rz	h	Δ	ε
Заготовка	150	200	250	35	635	9,955	150	11,852	10,355	485	635
Фрезерование чистовое	30	30	250	35	345	10,355	43	11+0,3	11-0,3	452	345

 

 

 

2.9 Рассчитать режимы резания на обработку

 

1) Для обработки паза 20 0,1*11 0,3 применяется фреза дисковая пазовая ГОСТ 3964-69

 Глубина резания при фрезеровании определяется продолжительностью контакта зубы фрезы с заготовкой, t=11 мм. Ширина фрезерования В определяет длину лезвия зуба фрезы, участвующую в резании, В=20 мм.

Подача назначается по нормативным таблицам, мм.

Скорость резания при  фрезеровании рассчитывается по эмпирической формуле [2]:                                                                                                        

 

 

 

Значение коэффициента  Cv  и показателей степени – согласно [2]; Cv = 46,7;  x = 0,5; y = 0,5; m = 0,33; q = 0,45; u = 0,5; p = 0,1. Период стойкости равен Т = 80 мин.

K_v = K_mv ∙K_nv∙K_uv ,

где     K_mv – коэффициент, учитывающий физико-механические свойства материала;

          K_nv - коэффициент, учитывающий влияние состояния отверстия заготовки;

          K_uv - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента.        

 

 

 

Здесь коэффициент   характеризует группу стали по обрабатываемости;

 – показатель степени; 

σв – фактические параметры, характеризующие обрабатываемый материал.

K_mv = 1,0 ∙ (550/750) = 1,41;

= 1,0; = -0,9; K_mv = 1,41; K_nv = 1,15; K_иv=1.

Таким образом, скорость резания для фрезерования составит:

Значения скорости вращения заготовки  принимаем по таблицам нормалей.

Главная составляющая силы резания  при фрезеровании – окружная сила:

где, z – число зубьев фрезы (z = 22),

        n – частота  вращения фрезы, w = 0 [2]                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                        

Таким образом, главная составляющая силы резания равна:

 Н.

 

Крутящий момент на шпинделе находим по формуле:

 

 

 

 

Мощность резания  для фрезерования рассчитывается по формуле:

 

 

 

Таким образом, мощность резания составит:

N₀ = 5082 ∙ 81,55 / 61200 =6,77 кВт.

В соответствии с мощностью резания  подбираем станок.

 

 

3. Проектно-конструкторская

 

3.1 Чертеж общего вида  приспособления с необходимыми требованиями на поле чертежа на его сборку и эксплуатацию

 

Чертеж общего вида приспособления с необходимыми  требованиями на поле чертежа на его сборку и эксплуатацию представлено в приложение В.

 

3.2 Спецификация к чертежe общего вида приспособления

 

Спецификация к чертежу общего вида приспособления представлено в приложение Г.

 

3.3. Краткое описание  конструкции приспособления и  принцип действия.

 

Приспособление служит для фрезерования паза в плашке.

Обрабатываемая деталь базируется по двум призмам и торцевую поверхность.

Закрепление плашки осуществляется штоком пневматического

цилиндра через движущеюся призму. При запуске пневматического цилиндра, шток начинает своё перемещение в горизонтальном направлении, тем самым, зажимая заготовку для фрезерования. 

Все зажимные и установочные элементы приспособления смонтированы на основании, крепление осуществляется болтами. Приспособление устанавливается на столе фрезеровочного станка. Крепление приспособления на столе станка осуществляется болтами через пазы.

Использование пневмоприводов двухстороннего действия позволяет  сократить расход воздуха на 30-40 %. Поршневой привод крепится на основании.

У данного приспособления имеется ряд преимуществ: простая  конструкция; постоянство силы закрепления; технологичность; удобство в эксплуатации; надёжность; быстрая переустановка и закрепление детали; удобная замена износившихся элементов. 
4 Индивидуальное задание. Абразивный инструмент

4.1 Шлифование

Процесс резания образцов с помощью абразивного материала, режущими элементами которого являются абразивные зерна, называется шлифованием. Чаще всего данный процесс применяется для отделочных работ, но может использоваться для некоторой “черновой” обработки. Основным движением при шлифовании является вращение режущего инструмента с большой скоростью. В качестве шлифовального инструмента обычно используются шлифовальные круги. Абразивные зерна расположены в круге беспорядочно и удерживаются связующим материалом. С помощью них снимается стружка с материала. В процессе резания при шлифовании при вращательном движении круга часть зерен срезает материал в виде очень большого числа тонких стружек (до 100 000 000 в минуту), скорость вращения шлифовальных кругов при этом достигает 125 м/с. Процесс резания каждым зерном осуществляется почти мгновенно, причем часть зерен ориентирована так, что не может резать обрабатываемую поверхность. После обработки поверхность образца представляет собой совокупность микро следов абразивных зерен; и достигается снижение шероховатости материала. Зерна, не режущие обрабатываемую поверхность, производят работу трения по поверхности резания. Абразивные зерна могут также оказывать на заготовку существенное силовое воздействие. Происходит поверхностное пластическое деформирование материала, вследствие чего кристаллическая решетка материала искажается. Это происходит из-за того, что деформирующая сила вызывает сдвиг одного слоя атомов относительно другого и обработанная поверхность упрочняется. Однако этот эффект оказывается менее ощутимым, нежели при обработке металлическим инструментом.