Отчет по практике на предприятии ОАО «Миллеровский МЭЗ».

 

 

2.6. Шрот рапсовый.

Рапсовый тестированный  шрот получают по схеме форпрессование — экстракция из предварительно обработанных семян рапса с применением дополнительной влаготепловой обработки (тестирования).

Рапсовый шрот предназначен для кормовых целей  путем непосредственного введения. в рацион животным и для производства комбикормовой продукции.

2.6.1. По органолептическим показателям рапсовый шрот должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.6.1.

 

Таблица 2.6.1.

Показатель	Характеристика	Метод испытания
Цвет	От светло-коричневого  с зеленоватым оттенком до темно-коричневого	По ГОСТ 13979.4
Запах	Свойственный рапсовому  шроту без посторонних запахов (плесени, горелости, затхлости)	По ГОСТ 13979.4

 

2.6.2 По показателям, обеспечивающим безопасность для жизни, здоровья животных и для окружающей среды, рапсовый шрот должен соответствовать требованиям, приведенным в таблице 2.6..2.

 

Таблица 2.6.2.

 

Показатель	Норма	Метод испытания
Массовая доля влаги  и летучих веществ, %	8-12	По ГОСТ 13979.1
Массовая доля золы, нерастворимой  в соляной кислоте, в пересчете  на абсолютно сухое вещество, %, не более	1,5	По ГОСТ 13979.6
Массовая доля металлопримесей, %, не более:
— частицы размером до 2 мм	0,01	По 5.3
— частицы размером более 2 мм	Не допускаются
Содержание микотоксинов, млн-1 (мг/кг), не более:
— афлатоксин B1	0,005	По 5.4
Содержание токсичных  элементов, млн-1 (мг/кг). не более:
— ртути	0,02	По ГОСТ 26927
— кадмия	0,1	По ГОСТ 26933
— свинца	0,5	По ГОСТ 26932
Массовая доля остаточного  количества растворителя (бензина), %, не более	0,1	По ГОСТ 11246
Посторонние примеси (камешки, стекло, земля)	Не допускаются	По 5.5
Содержание нитратов, млн-1 (мг/кг), не более	450	По ГОСТ 13496.19
Содержание нитритов, млн-1 (мг/кг), не более	10	По ГОСТ 13496.19
Массовая доля изотиоцианатов в пересчете на абсолютно сухбе  и обезжиренное вещество. %, не более	0.8	По 5.6
Зараженность вредителями	Не допускается	По ГОСТ 10853

 

 

3.ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ИЗГОТОВЛЕНИЯ РАСТИТЕЛЬНОГО МАСЛА И ШРОТА.

 

 

 

3.1. Приемка и первичная переработка масличных семян (подсолнечника, рапса, сои).

 

Семена масличных культур  поступают на предприятия автомобильным и железнодорожным транспортом.

Приемный железнодорожный  путь рассчитан на четыре вагона. При  приеме семян из вагонов используют существующие ленточные конвейеры.

При необходимости семена могут отгружаться с предприятия. Для железнодорожной отгрузки семян предусмотрены скребковые конвейеры и приемный бункер на один вагон, объемом 92 куб.метра. проектом предусмотрена гибкая система обвязки технологического оборудования, позволяющая менять направление потоков и последовательность операций. Существующий узел одновременного приема семян на два вагона реконструируется и переоснащается технологическим оборудованием с учетом загрузки одного вагона.

Для обеспечения маслоэкстракционного производства кондиционным сырьем до 1200 тонн в сутки дополнительно  к существующему сырьевому хозяйству запроектирован комплекс очистки, сушки, хранения маслосемян с возможностью приема семян до 3000 тонн в сутки.

Для приемки семян организована сырьевая лаборатория, совещенная с  пневматическим пробоотборником У1-УПП.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Сухие семена, не требующие  дополнительной сушки, после очистки  направляют на хранение в существующий элеватор

Влажные семена из очистительного отделения поступают в сушильное  отделение. В состав сушильного отделения  входят двухмодульная зерносушилка « VESTA-60» и два оперативных силоса для влажных семян, объемом 660 куб.метров каждый, обеспечивающих равномерность и вариантность работы сушилок.

Сырые семена, требующие  сушки  в два прохода, сначала  проходят высушивание в первом модуле зерносушилки, затем нориями сушилок направляются на досушивание в другой модуль зерносушилки.

Полностью автоматизированная система управления сушилкой с последующим  охлаждением, автоматическая регулировка  температуры сушки с точностью  до 1° позволяет получить кондиционное сырье по влажности и возможность данную зерносушилку без накопительных емкостей после сушки. Хранение маслосемян осуществляется в сухом состоянии – с влажностью ниже критической: для подсолнечника – 7%, для рапса – 8%, для сои – 12%.

Высушенные семена разгрузочными шнеками и нориями сушилок подаются на хранение в существующий элеватор.

Семена перед подачей  в главный производственный корпус отправляются на очистку. Производственная очистка размещается в очистительном  отделении.

Семена на очистку подаются с элеватора скребковым конвейером.

Для производственной очистки  используются сепараторы А1-БИС-100, имеющееся  на предприятии. Сор после производственной очистки удаляется винтовым конвейером.

Очищенные семена поступают  на производство.

 

Семена, поступающие в производство, проходят производственную очистку от сорных примесей на сепараторе. Сор, отделенный от семян, системой конвейеров выводится за пределы корпуса в уличный бункер, из которого периодически вывозится на утилизацию.

После стадии очистки применяются различные схемы для переработки трех видов масличных семян.

 

Семена  подсолнечника.

Очищенные семена подсолнечника  проходят стадию обрушивания на бичевых  семенорушках. Лузга от ядра отделяется на работающих последовательно воздушно-ситовых  сепараторах. Контроль лузги осуществляется на биттер-сепараторах. Отделенная от ядра и масличной пыли лузга по пневмопроводу подается в котельную и используется в качестве основного топлива.

Полученная ядровая  фракция подвергается лепесткованию  на плющильных вальцевых станках до толщины  лепестка не более 0,3 мм. Полученный лепесток конвейерами подается в прессовое отделение на дальнейшую переработку.

 

Семена  сои.

Очищенные семена сои  поступают на обрушивание на вальцевом  станке. В жаровне семена нагреваются  до температуры 60°С, после чего подаются на плющильные вальцевые станки. Полученный сырой лепесток подается на экстракцию, минуя прессование.

 

Семена  рапса.

Очищенные семена рапса  сразу попадают на плющильные вальцевые  станки для лепесткования до толщины  лепестка не более 0,3 мм.

Полученный лепесток подается конвейерами в прессовое  отделение на дальнейшую переработку.

 

 

3.2. Прессование.

 

Подсолнечный или рапсовый лепесток подается транспортером «гусиная шея» в две жаровни и нагревается  до температуры 100°С для лучшего отделения масла при механическом прессовании.

Нагретый в жаровнях лепесток подается на форпрессы, в которых  производится отжим масла. После  прессования полуобезжиренный материал – жмых – дробится на встроенных в станину прессовых дробилках  и после дробления отправляется на дальнейшую переработку в экстракционный цех, пройдя предварительное принудительное охлаждение наружным воздухом на горизонтальном ленточном охладителе.

Масло, отделенное от маслосемян на форпрессах, проходит грубую очистку  в гущеловушке. Крупные частицы, отделенные на гущеловушке, возвращаются системой конвейеров в жаровни, а масло накапливается в буферном баке, из которого насосом подается на фильтры для окончательной очистки. Профильтрованное масло накапливается в промежуточной емкости, из которой подается на сушку в вакуумную сушилку, а затем на охлаждение в теплообменник. Охлажденное масло накапливается в емкостях, из которых перекачивается в склад на хранение.

 

3.3. Экстракция.

 

Экстракция проводится на комплектной линии фирмы «Де Смет». Производительность линии – 550 т/сутки жмыха из обрушенных семян подсолнечника, 470 т/сутки жмыха рапса и 600 т/сутки сырого соевого лепестка.

Применяемый растворитель – нефрас с температурой кипения  от 65°С до 70°С.

Жмыховая крупка поступает в экстрактор через магнитный сепаратор, затворное устройство бункерного питателя экстрактора и предохранительный запирающий клапан, предотвращающий выход паров гексана.

Внутри экстрактора  крупка поступает на движущийся шарнирный  ленточный транспортер, по пути орошаясь мисцеллой через распылители. Просочившись через слой материала, обогащенная мисцелла собирается в нижних поддонах, установленных под омывателями, а затем снова поступает на орошение. Последнее орошение материала в конечной части транспортера производится чистым растворителем. Концентрированная мисцелла из второго, считая от точки загрузки, мисцеллосборника откачивается насосом через гидроциклоны, которые обеспечивают очистку мисцеллы от экстрагируемого материала, в мисцеллосборник перед дистилляцией.

Обезжиренная крупка для удаления остатков растворителя поступает в десолвентизатор-тостер. Тостер состоит из нескольких отделений (чанов), обогреваемых паром, расположенных  друг над другом. Пары растворителя из ниже расположенных чанов свободно поднимаются в верхние и по газоходам поступают на рекуперацию.

Перепускные устройства позволяют перемещать шрот с верхних  чанов  в расположенные ниже. Шрот из тостера подается в отделение  грануляции.

Мисцелла, выходящая из экстрактора, собирается в мисцеллосборник, откуда насосом подается на первую ступень дистилляции, в которой мисцелла нагревается и из нее выпаривается большая часть растворителя.

Пары растворителя выходят  через верхнюю часть аппарата в уловитель растворителя – конденсатор. Концентрированная мисцелла насосом через теплообменник подается на вторую ступень дистилляции – выпариватель-сепаратор. В выпаривателе второй ступени мисцелла концентрируется от содержания масла 80-90% до 95-97%.

Далее мисцелла поступает  а дистиллятор с дисковыми  и кольцевыми насадками, который работает под частичным вакуумом. Масло стекает противотоком восходящему острому пару. Особенности внутренней конструкции и высокое содержание острого пара обеспечивает полное удаление растворителя. Масло с небольшим содержанием растворителя (около 550 ppm) насосом подается на осушитель масла. Здесь происходит окончательное удаление растворителя и высушивание масла до оптимальной влажности.

Готовое масло перекачивается через охладитель в цеховые емкости, где оно находится до подтверждения анализом отсутствия растворителя в масле. Готовое стандартное масло откачивается на гидратацию.

Пары растворителя также  выходят по трубопроводу через верхнюю  часть выпаривателя-сепаратора и  по паровоздушным линиям поступают  вакуумные конденсаторы, в которые подается охлажденная оборотная вода из градирни. Сконденсированная смесь вода-растворитель стекает в сепаратор воды и растворителя. Выделенный из воды растворитель перетекает в приемник для растворителя, из которого через подогреватели возвращается на экстракцию.

Бензосодержащие воды с  водоотделителя через систему очистки  и охлаждения поступают в существующую бензоловушку на дальнейшую очистку.

Все неконденсированные пары растворителя от всей системы  экстракционного цеха поступают  на охлаждение в конденсатор паров, затем на насадках в противотоке орошаются холодным минеральным маслом в поглотителе паров растворителя – абсорбере. Освобожденный от растворителя воздух вентилятором выбрасывается в атмосферу через огнепреградитель – пламегаситель. Этот вентилятор одновременно служит для поддержания слабого разрежения во всей воздушно-паровой системе цеха.

Минеральное масло с  растворенным в нем растворителем  перекачивается через теплообменник-нагреватель  в барботажную колонну – десорбер.

Восстановленное в десорбере масло стекает в нижнюю часть колонны и, охлаждаясь в теплообменнике, снова подается на абсорбцию. Выпаренный растворитель уходит на конденсацию.

Свежий растворитель подается на экстракцию из баков существующего  оборотного растворителя через подогреватель.

 

3.4. Гидратация.

 

На гидратацию подается экстракционное масло, полученное из всех трех масличных культур, в зависимости  от того, какая перерабатывается.

Поступающее из экстракционного  цеха экстракционное масло накапливается  в баке, откуда оно через теплообменник подается в гидратационный смеситель. Гидратация осуществляется горячей водой. Выдержка смеси масла и воды происходит в гидратационном реакторе, отделение гидратационного осадка – в гидратационном сепараторе.

Гидратированное масло  проходит стадию сушки в осушителе масла, затем масло охлаждается в конечном охладителе. Готовое масло накапливается и насосами откачивается на хранение в склад масла.

Отделенный влажный  гидратационный осадок накапливается  в баке влажного гидратационного  осадка, затем насосами подается в осушители гидратационного осадка, работающие периодически, по мере заполнения.

Высушенный фосфатидный  осадок собирается в баках, из которых поочередно дозированными насосами фасуется в картонные барабаны, установленные на рольганге.

 

3.5. Гранулирование.

 

Для улучшения структуры, увеличения сроков хранения и уменьшения объемов хранилищ шрота предусматривается  гранулирование.