Организация производства в цехе производства плитки керамической для полов ОАО «Керамин»

В настоящее время  ОАО “Керамин” эффективно работающим и рентабельным предприятием. Несмотря на кризисное состояние экономики  Беларуси и других государств СНГ, сопровождающееся высокой инфляцией, обесцениванием собственных оборотных средств и, как следствие, падением платежеспособного спроса населения и ростом неплатежей ему удалось сохранить устойчивые темпы роста и стабильное положение на рынках сбыта, проводить целенаправленную техническую политику, направленную на модернизацию производства и выпускаемой продукции.

1.3. Юридический статус предприятия.

Открытое акционерное  общество «Керамин» является юридическим  лицом, имеет расчётный счёт, валютный счёт, другие счета в учреждениях банка.

В состав ОАО «Керамин»  входит 4 производственных предприятия  со статусом структурных подразделений:

• Головное предприятие - специализировано  на  выпуске  керамической плитки.
• Керамический завод (филиал № 1) - основная специализация - выпуск кирпича глиняного (обыкновенного и лицевого), архитектурной керамики, уралитовых мелющих тел.
• Карьероуправление (филиал № 2) - специализируется на выработке глины для кирпича глиняного.
• Завод "Стройфарфор" (филиал №3) - производит изделия санитарно-технической керамики (умывальники, унитазы, бачки, биде, пьедесталы, рукомойники, писуары и др.).

ОАО «Керамин» имеет  развитую социальную сферу. В структуру  социальной сферы входят благоустроенные  детские сады, в том числе в  загородной зоне, поликлиника, профилакторий «Белые росы», пионерский лагерь «Сосновый бор»

Возглавляет предприятие  Генеральный директор.

 

2. Описание технологической  схемы производства

2.1. Ассортимент продукции и производственная  программа

Номенклатура выпускаемой  продукции приведена в табл. 2.1

 

Таблица 2.1

Номенклатура выпускаемой  продукции.

Наименование изделия	ИД
Плитки керамические для полов глазурованные	ГОСТ 6787-2001 Размеры 300×300

 

Обожженные изделия  должны соответствовать следующим  показателям:

• Искривление лицевой поверхности  - не более 0.6 мм;
• Предел прочности при изгибе – не менее 25 МПа;
• Толщина – 6.9±0.1 мм.
• Косоугольность – не более 1.1 мм;
• Расслоение порошка на лицевой поверхности и разнотон не допускаются.
• Водопоглощение не более 3%;
• Износостойкость  - 18 мг/см2.

Производственная программа предусматривает  изготовление 1 000 000 м² плитки в год.

 

2.2. Применяемое  сырье

В качестве базового для  исследования был принят состав ОАО  «Керамин»: глина «ДН-2»; глина «Керамик-Веско»; глина Лукомльская; Полевой шпат; песок кварцевый .

2.3.Описание технологической схемы  производства

2.3.1.Транспортирование, приемка  и хранение поступившего сырья  и материалов.

Сырье и материалы  регистрируются в журналах входного контроля по ГОСТ 24297-87. Контролируемые параметры, вид и периодичность контроля определяются «Перечнем сырья и материалов подлежащих к входному контролю» утвержденном 19.05.00. Методы испытаний должны соответствовать НД конкретно для данного вида  сырья.

Принятое ОТК сырье  и материалы храняться в складах или на открытых площадках с бетонными полами и прочными перегородками согласно установленным НД конкретно для данного вида сырья и материалов, раздельно по видам и маркам. Отсеки для каждого вида сырья изолированы друг от друга и снабжаться бирками с указанием марки, сорта, наименования сырья и материалов.

Не принятое при входном  контроле сырье маркируется «брак» и направляется на хранение в специально отведенные помещения и площадки.

2.3.2. Приготовление шликера.

Приготовление базового шликера осуществляется  совместным помолом сырьевых материалов в шаровых мельницах.

Сырьевые материалы  подаются грейферным краном в приемный бункер.

Материалы полевошпатовые из силоса ленточным конвейером подаются в весовое дозирующее устройство.

Глина, каолин, песок ленточным питателем  подаются в весовое дозирующее устройство. Перед поступлением в дозирующее устройство глина проходит обработку в стругаче.

Дозировка всех сырьевых материалов воды и электролитов в  шаровые мельницы производится в  соответствии с рецептом, откорректированным лабораторией в соответствии с количеством влаги в сырье, запесоченности глин, содержания свободного кварца в полевошпатовом сырье.

Футеровка шаровых мельниц  производится изделиями резиновыми техническими.

В качестве мелющих тел  для приготовления шликера применяются глиноземистые мелющие тела – цилиндры.

Соотношение масс материалов и мелющих тел при помоле шликера 1: 1.4.

Загрузка осуществляется в 2 этапа: сперва загружаются непластичные компоненты и около 20% глинистого сырья; на 2-м этапе загружаете оставшаяся часть глинистых компонентов шликера.

Ревизия шаровых мельниц  производится не реже 1 раза в 12 месяцев  и по мере необходимости.

Готовый шликер из шаровой  мельницы пневмокамерным насосом через  вибросито с сеткой № 0315 или 0355 перекачивается в сливные бассейны.

Из сливных бассейнов  базовый шликер мембранным насосом  по трубопроводу подается в расходные  бассейны через вибросита с сеткой 0315 или 0355.

2.3.3. Приготовление пресс-порошка.

Приготовление пресс-порошка  осуществляется обезвоживанием шликера в БРС.

Шликер из расходного бассейна насосом мембранным подается к форсункам БРС. Полученный пресс  порошок из конусной части БРС  по течке поступает на наклонный  ленточный конвейер. Далее порошок  элеватором подается на вибросита с  сеткой № 2 или № 2.5. Затем с помощью системы конвейеров пресс-порошок подается в силоса запаса. Из силосов пресс-порошок с помощью ленточных конвейеров подается в бункер пресса.

2.3.4.Прессование плиток

Для прессования плиток установлен гидравлический пресс РН -1400. Одновременно прессуются 4 плитки. Цикл прессования двухступенчатый. Отпрессованные плитки поступают в устройство где осуществляется снятие заусениц, переворачивание, зачистка и подача плиток на следующий технологический этап.

2.3.5. Сушка плиток.

Сушка плиток осуществляется в горизонтальной роликовой сушилке проекта EMC. Температура теплоносителя 220 градусов. Продолжительность сушки 12 мин. Остаточная влажность после сушки не более 0.7%.

2.3.6. Декорирование.

После сушки плитки поступают  на конвейер декорирования, где очищаются щетками, проходят под аспирационной камерой и вентилятором. Конвейер укомплектован устройством для выбраковки плиток, зачистки краев, увлажнения. Плитки  глазуруются и покрываются ангобом. Затем подаются в печь для обжига.

Для предотвращения повреждения роликов печи на тыльную поверхность плитки наносится ангоб для обмаски тыльной стороны.

2.3.7. Обжиг плитки.

Обжиг плиток производится в одноярусной конвейерной роликовой  печи RKS–1650. Регулировка температурного режима осуществляется изменением количества работающих горелок, изменением расхода газа,  степенью открытия шиберов на трубопроводе отбора горячего воздуха и дымовых газов. Максимальная температура обжига 1170 градусов. Время обжига 45. Кривая обжига представлена в приложении 1.

2.3.8. Сортировка. Упаковка. Приемка.  Складирование плиток.

Обожженные плитки транспортируются для сортировки. Сортировка плиток производится согласно ГОСТ 6787-2001. Упаковка плитки в картонную тару и формирование транспортных пакетов производится автоматически.

Каждая партия плиток должна быть принята службой ОТК  в соответствии с требованиями ГОСТ 6787-2001.

Приемку плиток производят партиями. Партия должна состоять из плиток одного размера, формы, цвета, рисунка, вида лицевой поверхности, изготовленных по одной технологии и из одних и тех же материалов.

Объем партии устанавливается  в количестве не более суточной выработки.

Приемочный контроль осуществляют проведением приемосдаточных  испытаний следующих видов:

Внешний вид;

Размеры и правильность формы;

Водопоглощение.

Периодические испытания  плиток проводятся лабораторией по КП и НР не реже одного раза в месяц  по следующим показателям:

Предел прочности на изгиб;

Износостойкость.

Принятая ОТК продукция  окантовывается в стретч-пленку, согласно схеме формирования транспортных пакетов и поступает на склад готовой продукции.

2.3.9. Правила подготовки продукции  к транспортированию

Упаковка и пакетирование.

Плитки упаковывают  в картонные ящики. Плитки должны быть уложены на грань вплотную друг к другу.  Количество плиток в картонном ящике – 15 шт.

Плитки, упакованные в  картонные ящики, должны быть сформированы в транспортный пакет на плоских  поддонах с помощью полипропиленовой ленты.

В каждый ящик должны быть уложены плитки одного цвета и  вида декорирования.

Масса и габаритные размеры должны соответствовать ГОСТ 24597-81.

Общие технические требования к формированию транспортных пакетов  по ГОСТ 26663-85.

Плитки в упакованном  виде должны храниться в закрытых помещениях раздельно по цвету и  виду декорирования.

Маркировка.

На нелицевой стороне  каждой плитки должен быть нанесён  товарный знак  предприятия-изготовителя. Каждая упаковочная единица (ящик) должен быть снабжён этикеткой с указанием:

наименования или товарного  знака предприятия-изготовителя;

наименования изделия;

размера;

обозначения цвета (или  открытая часть лицевой поверхности);

количество плиток;

обозначения стандарта;

манипуляционного знака  «Осторожно, хрупкое!», этикетка должна быть прочно приклеена к упаковке.

Транспортная маркировка по ГОСТ 14192-77.

Транспортирование.

Для потребителя считать  партией количество плиток, оформленных  одним документом  о качестве, одного типа, цвета, вида декорирования.

 

                    3. Расчет производственной мощности

Производственная мощность оборудования определяется по формуле

M=N*Tэ*n, т                                           (3.1)

Где N – часовая производительность оборудования; Тэ – эффективный фонд времени работы оборудования в год, маш. ; n – число единиц оборудования.

Для определения эффективного фонда времени оборудования составляем баланс рабочего времени оборудования по табл. 3.1.

 

Таблица 3.1

Баланс рабочего времени  оборудования

Показатели	Дни	Часы
Календарный фонд времени  Ткал	365	8760
Выходные и праздничные  дни	61	1464
Номинальный фонд времени Тн	304	7296
Плановые простои:    капремонт Тк  текущий ремонт Ттн	6,5 2,5	156   60
Коэффициент использования  оборудования во времени	0,95	0,95

 

 

 

 

 

Эффективный фонд рабочего времени определяем по формуле

Тэ= (Тн – (Тк + Тт + Ттн), ч                                             ( 3.2)

Тэ= 7296 – (156 + 60) = 7080 ч

Необходимое количество оборудования (n) на планируемый выпуск продукции рассчитываем по формуле

n = В/М₁,                                                                           (3.3)

где В – плановый выпуск продукции за год (задание) в натуральном  выражении; М₁ – производственная мощность единицы оборудования в натуральном выражении.

Рассчитываем количество необходимых ленточных прессов  по формуле (3.3).

М₁=125 м²/час

В= 1 000 000 м²/год плитки

n=1 000 000/(125* 365*24)=1 шт.

Рассчитываем количество необходимых конвейерных  печей  по формуле (3.3).  

М₁=162 м²/ч плитки

                      n=1 000 000/(162*365*24)=1 шт.

Рассчитываем производственную мощность по (3.1)