Обоснование производительности и оценка тепловых затрат в печи Г4 – ХП – 2,1 – 25 при выработке Кунцевской булки массой 0,05 кг из муки перво

1.3 Условия выпечки изделия.

1.3.1 Стадии технологического процесса производства продукта.

   Технология производства любого вида хлебного изделия включает в себя последовательность отдельных технологических этапов и операций, выполнение которых позволяет получать изделия, отличающихся наилучшим качеством.

   Процесс производства хлеба можно разделить на следующие производственные этапы:

• прием и хранение сырья
• подготовка сырья
• приготовление полуфабрикатов
• деление теста
• формирование тестовых заготовок
• выпечка
• охлаждение
• хранение
• реализация 
  

1.3.2 Прием и хранение сырья.

   Любое хлебопекарное предприятие имеет сырьевой склад, где хранится определенный запас основного и дополнительного сырья. 
   На хлебозаводе, в основном предусматривается бестарная доставка и хранение сырья. При бестарной доставке и хранении сырья резко снижается численность работающих в складе улучшается санитарное состояние складов, повышается культура производства, сокращаются потери сырья, достигается значительный экономический эффект по сравнению с тарным хранением сырья. 
   Мука поступает на хлебозавод отдельными партиями (партия - определенное количество муки одного вида и сорта, изготовленное одновременно и поступившее по одной накладной и с одним качественным удостоверением). Анализируя поступившую муку, работники лаборатории сверяют данные анализа с данными удостоверения. 
   Муку, доставленную на хлебозавод с базы, автомуковозом, взвешивается на автомобильных весах, и помощью сжатого воздуха выгружается в бункера склада бестарного хранения. Мука при бестарном способе хранится в силосах. Для хранения каждого сорта муки предусматривают не менее двух силосов, один из которых используется для приема муки, второй - для ее подачи в производство. Для учета количества муки, поступающей в производство, предусмотрены тензометрические датчики, вмонтированные в опоры силоса БХМ. Это обеспечивает автоматическое взвешивание силоса с мукой при разгрузке или загрузке. Далее с помощью разряжения, создаваемого вакуум - компрессором, подеется в бункер дозатора - просеивателя, где взвешивается заданная доза, после чего автоматически отключается ее подача. 
   Прессованные хлебопекарные дрожжи поступают на хлебозавод в пачках и хранятся в холодильной камере при температуре 0-4 C и относительной влажность воздуха не более 70%. На хлебозаводе применяется вода из общего водопровода.

   Соль на завод доставляется насыпью в автосамосвалах и выгружается через люк в приемный отсек установки. Для приема и хранения соли применяется установка Т1-ХСБ-10, которая представляет собой железобетонный резервуар. Сюда же поступает вода для растворения соли, затем она подается насосом в производство. 
Сахар хранится в складе в мешках массой 50 кг. Сахар, также как и соль, нельзя хранить вместе с другими продуктами, ввиду гигроскопичности. Как правило, сахар хранят в ларях или в виде раствора 51-62 %-ной концентрации плотностью 1,23-1,3 кг/м3 . 
   Маргарин на производство поступает в ящиках и хранится в холодильной камере при температуре 0 - 4 0С, при постоянной циркуляции воздуха. Маргарин нельзя хранить с продуктами, обладающими резким специфическим запахом. 
   Сырье, которое хранится на складе, перед замесом полуфабрикатов должно пройти определенную подготовку, в результате которой улучшаются его санитарное состояние и технологические свойства. При этом сырье очищают от примесей, жиры растапливают, дрожжи, соль и сахар растворяют в воде. Полученные растворы фильтруют и перекачивают в сборные емкости, откуда они поступают в дозаторы.

1.3.3 Подготовка сырья.

   Мука перед поступлением в производство просеивается, с помощью мукопросеевателя с неподвижным ситом. В процессе просеивания происходит аэрирование муки, насыщение муки кислородом, необходимый фактор в процессе тестоприготовления. Очищается от металломагнитных примесей, с помощью магнитов и подается в дозаторы, установленные над тестомесильными машинами при помощи шнеков. 
   Подготовка дрожжей производится изначально с удаления упаковочного материала с поверхности бруска, далее их размягчении (в ручную) в емкость и разбавлении их с водой с температурой воды не выше 40˚С (приготовлении суспензии), в соотношении 1:(2-4). 
   Перед пуском в производство готовиться сахарный профильтрованный раствор весовой концентрации 63 %, который перекачивается в расходную емкость. 
   Соль перед использованием просеивается через сито. Соль используется в виде 25 - 26 % профильтрованного раствора, плотностью 1,2 по ареометру, который затем перекачивается в расходную емкость. 
   Подготовка маргарина заключается в следующем: изначально производится растарка (перемещение из заводской тары в цеховую) в условиях склада, а затем маргарин отлеживается в условиях цеха, для размягчения и пластичности. Размягченный маргарин используется в производстве в готовом виде.

1.3.4 Приготовление опары.

   Тесто для булки Кунцевской готовят опарным способом, который предусматривает приготовления теста в две фазы:

 

• первая - приготовление опары.
• вторая - приготовление теста.

Опара - дрожжи, разведенные слегка водой, с прибавлением сахара и муки для усиления всхожести. Приготавливается до введения в основное тесто. 
   Опарный способ длительнее и менее экономичен, увеличивается количество оборудования, особенно деж, но хлеб при этом получается более высокого качества. Опарное тесто полнее созревает, чем безопарное. При замесе опарного теста имеется возможность применения меньшего количества дрожжей; в связи с потерями сухого вещества муки на брожение при опарном способе, выход хлеба на 0,5% ниже, по сравнению с безопарным способом. Лучшее качество хлеба - основное преимущество опарного приготовления теста. Хлеб имеет лучший вкус и аромат, более развитую и тонкостенную пористость мякиша.  
   Опару готовят влажностью 41-45% из половины общего количества муки, около двух третей воды и всего количества дрожжей, согласно рецептуре. В дежу дозируется вода и дрожжевая суспензия, содержимое перемешивается, затем дозатором сыпучих продуктов засыпается 50 % муку, происходит замес опары в тестомесительной машине. Все содержимое дежи перемешивают до образования хорошо перемешанной однородной массы, которую оставляют на брожение в течение 180-200 минут. При брожении объем опары увеличивается в 1,5-2 раза, а к концу брожения опара начинает "оседать". Это признак, что опара готова. Готовность опары определяют по кислотности (2,5 - 3,5 0H) или по органолептическим показателям.

1.3.5 Приготовление теста.

    Согласно ГОСТ 31805— 2012 «Изделия из пшеничной муки. Общие технические условия»8  рецептура  для замеса теста приведена в таблице 4.

Рецептура.

Табл.4

    В готовую опару, в соответствии с рецептурой, дозатором вносится вода, солевой и сахарный растворы, маргарин. Все перемешивается до однородной консистенции, затем добавляется оставшаяся мука и дрожжевая суспензия.          Замес продолжается в течение 8 - 9 минут, до однородной массы. Цель замеса - получить однородную массу теста с определенными структурно-механическими свойствами. После замеса тесто бродит в течение 35 - 40 минут до кислотности 2,5 - 3,5 0H. В процессе брожения тесто разрыхляется, увеличивается в объеме, созревает, происходят микробиологические.          Коллоидные и биохимические процессы в результате спиртового брожения, повышается кислотность, уменьшается масса сухих веществ муки.

1.3.6 Разделка теста

    Тесто выгружается в тестоспуск, из которого попадает в тестоделительную машину, где его делят на куски определенной массы. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упёк) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка). Для булки Кунцевской масса тестовой заготовки составляет 50 граммов. 
   После тестоделительной машины тестовые заготовки поступают в округлительные машину, где им придается круглая форма. Технологическое значение округления: структура теста при округлении становится более однородной, равномерно распределяются газовые включения, создается гладкая газонепроницаемая оболочка, что улучшает объем и пористость изделия, а шарообразная форма, облегчает формы тестовых заготовок. После этого заготовка должна пройти предварительную расстойку: в течении 3 - 8 минут отлежаться на ленточном конвейере шкафа предварительной расстойки для восстановления клейковинного каркаса. 
   Технологическое значение предварительной расстойки: в процессе деления и округления клейковины каркас теста частично нарушается, поэтому перед последующим механическим воздействием формующей машины тестовая поверхность подсыхает, что снижает возможное прилипание тестовых заготовок к волкам тестозакаточной машины. 
   Далее тестовая заготовка поступает на закаточную машину, где ей придается продолговато-овальная форма. 
   Технологическое значение формования: раскатка теста волками машины способствует равномерному распределению газовых включений, что улучшает структуру пористости изделия. 
   Для получения хлеба с хорошо разрыхленным мякишем сформованные заготовки укладываются на листы и направляются на расстойку.

 
1.3.7 Расстойка тестовых заготовок

    Окончательная расстойка сформованного теста проводится перед посадкой его в печь. При расстойке продолжается брожение теста, разрыхление его углекислым газом, в результате чего улучшаются физические свойства тестовой заготовки. Сформованные заготовки укладываются по 8 штук на люльки попадают в шкаф окончательной расстойки, в котором поддерживаются определенные параметры (температура 29 - 32 0С и относительная влажность 39 - 40 %) среды расстойной камеры. Во время окончательной расстойкитеста происходит брожение, выделяющийся при этом СО2 разрыхляет тесто, увеличивая его объем.

1.3.8 Выпечка

   Выпечка - заключительная стадия процесса превращения тестовых заготовок в готовые изделия, в результате которого окончательно формируется их качество. Все изменения и процессы, превращающие тесто в готовый хлеб, происходят в результате прогревания тестовой заготовки. 
   Для выпечки 1 кг хлеба требуется около 293-544 кДж. Эта теплота расходуется в основном на испарение влаги из тестовой заготовки и на ее прогревание до температуры (96-97 С в центре), при которой тесто превращается в хлеб. Большая доля теплоты (80-85%) передается тесту излучением от раскаленных стенок и сводов пекарной камеры. 
   Тестовые заготовки прогреваются постепенно, начиная с поверхности, поэтому все процессы, характерные для выпечки хлеба, происходят не одновременно во всей его массе, а послойно, сначала в наружных, а потом во внутренних слоях. Быстрота прогревания теста, хлеба в целом, а, следовательно, и продолжительность выпечки зависят от ряда факторов. При повышении температуры в пекарной камере (в известных пределах) ускоряется прогревание заготовок и сокращается продолжительность выпечки. 
   Образование твердой хлебной корки происходит в результате обезвоживания наружных слоев тестовой заготовки. Твердая корка прекращает прирост объема теста и хлеба, поэтому корка образовываться не сразу, а через 6-8 мин после начала выпечки, когда максимальный объем заготовки будет уже достигнут.

1.3.9 Процесс выпечки.

   Расстоявшиеся тестовые заготовки укладывают на посадочные лопатки швом вниз. Выпечка булки Кунцевской происходит в увлажненной пекарной камере хлебопекарной печи при температуре паровоздушной среды 180-195 С0, температурный режим может изменяться в зависимости от системы печи и условий ее эксплуатации. Примерная продолжительность выпечки для булок массой 0,05 кг 14 – 16 минут.

1.3.10 Определение готовности хлеба.

   Правильное определение готовности хлеба в процессе его выпечки имеет большое значение. От правильного определения готовности хлеба зависит его качество: толщина и окраска корки и физические свойства мякиша-эластичность и сухость на ощупь. Излишняя длительность выпечки увеличивает упек, снижает производительность, вызывает перерасход топлива. Объективным показателем готовности хлеба и булочных изделий является температура в центре мякиша, которая в конце выпечки должна составлять 96-97 С.

   Готовность изделия определяют по одному из следующих признаков:

− цвету корки;

− состоянию мякиша; 
   Мякиш готового хлеба должен быть относительно сухим и эластичным. Определяя состояние мякиша, горячий хлеб разламывают (избегая сминания) и слегка налавливают пальцами на мякиш в центральной части. Состояние мякиша − основной признак готовности хлеба;

− относительной массе; 
Масса пропеченного изделия меньше, чем масса неготового изделия, вследствие разницы в упеке.

− по температуре в центре мякиша в момент выхода хлеба из печи. (При помощи термометра).

1.3.11 Укладка и охлаждение

   Укладка в лотки хлеба и хлебобулочных изделий должна производиться в соответствии с правилами укладки, хранения и перевозки хлеба и хлебобулочных изделий по ГОСТ 8227-569..  
   Выпеченные Кунцевские булки выгружают на пластинчатый стол, где они сортируются, отбраковываются и укладывают в чистые четырехбортные пластиковые лотки (по 10 штук на лоток) со сплошным днищем. Лотки с изделиями помещают в контейнеры, на которых они поступают в остывочное отделение для охлаждения.

1.3.12 Упаковка и хранение.

   Остывшие Кунцевские булки из пшеничной хлебопекарной муки высшего сорта булки упаковывают на упаковочной машине в полипропиленовую двухосноориентированную пленку с заварными швами. Данное мероприятие, помимо снижения усыхания хлеба, большему сохранению его свежести и увеличению срока хранения, имеет большое гигиеническое значение, так как исключает прикосновение рук человека к выпеченной продукции до потребления. 
   Упакованную продукцию помещают в склад хранения готовой продукции, где соблюдаются необходимые условия хранения (температура воздуха 20-25С, относительная влажность воздуха до 85%), помещают в склад хранения готовой продукции, откуда её транспортом отправляют в торговлю. 
   Транспортирование и хранение булочных изделий булки Кунцевской из пшеничной хлебопекарной муки высшего сорта - по ГОСТ 8227-56[9].

 

 

 

 

1.4 Характеристика готового изделия.

   Для булки Кунцевской ГОСТ 24298-80 предусматривает следующие параметры , приведенные в таблице 5.

Параметры готового изделия.

 
Табл.5

Параметры изделия	По ГОСТ	Фактические параметры
Длинна	80 – 95 мм	89 мм
Ширина	70 – 80 мм	78мм
Высота	10 – 15 мм	10мм
Масса	0.05кг	0.047кг
Срок годности	72 ч	72 ч