Ленточный конвейр

3.  выполнение технических обслуживаний и текущих ремонтов в пределах регламентированных объемом работ, обеспечивающих нормальное работоспособное состояние объекта; при этом трудоемкости работ зависят от сложности и ремонтопригодности объекта.

В системе ППР  приняты следующие понятия и  определения: межремонтный цикл, структура межремонтного цикла.

Межремонтный  цикл – наработка машины в машино-часах  между двумя капитальными ремонтами, а для новой машины с момента  ввода её в эксплуатацию до первого  капитального ремонта. Продолжительность  межремонтного цикла зависит  от условий эксплуатации объектов.

Структура межремонтного  цикла – число, периодичность  и последовательность выполнения всех видов ремонтов и технических  обслуживаний в течении межремонтного  цикла.

Техническое обслуживание состоит  из совокупности технологических операций, каждая из которых составляет часть технологического процесса обслуживания, осуществляемого одним или несколькими рабочими. Операция представляет собой комплекс последовательных действий по обслуживанию агрегата или группы агрегатов машины.

Операции, которые по своему характеру, условиям выполнения и периодичности объединяются в определённые группы, называются видами обслуживания: ежемесячное (ЕО), ТО-1, ТО-2, ТО-3, а также сезонное (СО), проводимое 2 раза в год. Виды обслуживания представляют собой комплекс работ, предназначенных для снижения темпа изнашивания машин, обеспечения требуемого уровня вероятности безотказной их работы в периоды между обслуживаниями и эффективного использования ими топлива и других эксплуатационных материалов.

Ежемесячное обслуживание обеспечивает нормальную работу машин в течении рабочей смены. В состав его входят операции по дозаправке машины топливом и смазочными материалами, проверке исправности и работоспособности её составных частей перед пуском в работу, а также обеспечению безопасности её использования по назначению.

Основным назначением  первого второго и третьего технических  обслуживаний является выявление неисправностей и предупреждение отказов путем своевременного выполнения контрольно-диагностических, крепежных, смазочных, заправочных, регулировочных, электротехнических и других видов работ без разборки агрегатов и снятия с машин отдельных узлов. Если при выполнении регламентных работ обнаруживаются критические состояния отдельных конструктивных элементов, то их заменяют на работоспособные.

При сезонном обслуживании подготавливают машины к эксплуатации в холодное или теплое время года. Оно обычно совмещается с проведением  одного из видов обслуживания.

Перечень операций технического обслуживания в составляется по моделям машин и оборудования в соответствии с указаниями и  требованиями эксплуатационно-технической  документации заводов-изготовителей  с учетом конкретных условий их эксплуатации. В перечень операций технического обслуживания высшего порядка включают работы, выполняемые при технических обслуживаниях низших порядков. При этом учитывают работы, регламентированные требованиями Госгортехнадзора, которые проводят по специальному графику.

Внешний уход за машиной и оборудованием.

Операции внешнего ухода включают уборку кабин и  рабочих мест машинистов и операторов, очистку ходовых частей и рабочих  органов, мойку наружных поверхностей машины, протирку двигателей, щитков, контрольно-измерительного оборудования, стекол и т.д.

При очистке  неокрашенных частей машин, а также  налипшего на них грунта, а в  зимнее время снега и льда применяют  лопатки, скребки и металлические  щетки, а для окрашенных поверхностей – волосяные щётки и обтирочный материал.

Наружной мойкой удаляют с поверхностей машины налипшую пыль и грязь. При этом применяют  как холодную, так и подогретую до 40 – 50* С воду. Для интенсификации процесса мойки машин применяют  моющие химические средства – специальные  жидкости и порошки. Моющие растворы уменьшают силу поверхностного напряжения водяной пленки, образующейся на обмываемой поверхности, и растворяют маслянистые отложения, образуют эмульсин и суспензии, которые легко смываются. Чтобы не вызвать разрушения окраски облицовки машин, разница между температурами воды и обмываемой поверхности не должна превышать 18 – 20* С.

Крепежные работы.

Крепежные работы проводятся для восстановления необходимой  затяжки резьбовых соединений. Трудоемкость крепежных работ достигает более 20% всего объема работ, выполняемых при обслуживании дорожных машин. Высокая трудоемкость крепежных работ объясняется большим числом крепежных деталей, недостаточной их надежностью, а в некоторых случаях отсутствием научно обоснованных донных и рекомендаций по периодичности их обслуживания.

Работоспособность крепежного соединения, работающего  в условиях длительного переменного  нагружения, оценивается по степени  снижения его предварительной затяжки. А потребность в выполнении крепежной  операции зависит не только от усилия предварительной затяжки, но и от условий работы, материала и размеров крепежных деталей, а также от конструкции соединяемых объектов и способа изготовления элементов резьбовых соединений.

При оценке состояния  крепежного соединения, его восстановлении и определении периодичности обслуживания следует учитывать назначение и условия работы объектов. При этом целесообразно рассматривать три группы соединений.

Первая группа – резьбовые соединения, от которых  зависит безопасность движения или  выполнение рабочих операций машины ( тормоза, рулевое управление и др.).

Вторая группа – крепежные соединения, обеспечивающие прочность конструкции. Эти соединения обычно несут силовую нагрузку, и  от них зависит надежность и долговечность  работы машины в целом (крепления  двигателя, коробки передач, редукторов и т.п.).

Третья группа – крепежные соединения, обеспечивающие герметичность системы ( не входящие в первую группу), не допускающие  утечки жидкости, газов ( топливо-, воздухо- водо- и маслопроводы и т.п.).

Соединения  первой группы проверяют наиболее часто и тщательно с применением специальных приборов и ключей. Соединения второй группы проверяют наружным осмотром крепежных деталей и состоянием стопорных устройств и пробным подтягиванием ключом. Соединения третьей группы проверяют визуально по следу жидкости, по падению давления на приборах и на слух (по шипению).

Контрольно-регулировочные работы.

Необходимость контроля технического состояния конструктивных элементов дорожных машин возникает  в следствии их износа, нарушение посадок и зазоров между сопряженными деталями или ухудшения функциональных свойств комплектующих изделий, требующих периодического регулирования или заменяя отказавших элементов.

При контроле состояния  объектов замеряют зазор между сопряженными деталями и устанавливают отклонения размеров от нормы, чем и определяется потребность в их регулировании. Одновременно с контрольно-регулировочными работами выполняют работы по устранению обнаруженных при этом мелких неисправностей.

Различают два  вида регулировок – компенсационные и наладочные, изменяющие выходные параметры машин или ее систем. К компенсационным могут быть отнесены регулировка зазора в подшипниках, тормозных устройств, регулировка пружин натяжения гусеничных лент и т.п. Наладочными регулировками являются установка положения рабочей жидкости в гидросистеме и т.д.

Методы и  средства контроля технического состояния  дорожных машин и их составляющих конструктивных элементов различны. Они могут быть классифицированы по различным признакам: по видам  машин и объектам контроля, по оцениваемому диагностическому признаку и измеряемому по методу диагностирования параметру; по техническим средствам измерения определяемого параметра.

Резьбовые соединения контролируют визуально простукиванием головок болтов и опробованием их затяжки гаечным ключом.

Смазка  машин и заправка эксплуатационными  материалами.

Основным документом для технического обслуживания машины является карта смазки, которая состоит  из двух частей – схемы и таблицы. На схеме показано расположение всех трущихся сочленений и узлов на машине, обозначенных соответствующими номерами. Таблица имеет единую нумерацию с точками смазки, указанными на схеме, и содержит следующие данные: наименование трущихся деталей с указанием их номеров на схеме смазки; число смазочных точек; рекомендуемый смазочный материал для летних и зимних условий; периодичность и количество смазки, подаваемой на одно смазывание; способ смазки. Карту смазки на каждую машину прикладывают к руководству по ее эксплуатации.

При выборе смазочного материала для смазывания конкретного узла необходимо принимать во внимание: давление, с увеличением которого необходимо повышать вязкость и маслянистость масел; скорость скольжения, с увеличением которой вязкость применяемых смазочных материалов должна снижаться; температуру рабочих поверхностей и окружающей среды, с повышением которой вязкость масел должна увеличиваться; состояние трущихся поверхностей, между которыми вязкость масел должна увеличиваться при ухудшении их обработки и увеличении зазоров.

Помимо этого, при выборе масел и смазок необходимо учитывать расположение трущихся пар, степень динамичности действующих нагрузок, а также конструктивные особенности смазочных систем.

6.  Определение производительности машины

Производительность  транспортирующей машины (установки) определяется количеством насыпного или штучного груза, перемещаемого его в единицу времени. Различают техническую и эксплуатационную производительность машины.

Технической (паспортной) производительностью называют количество перемещаемого груза в единицу времени при полном заполнении грузонесущего элемента машины и при сохранении постоянной номинальной (паспортной) рабочей скорости. Таким образом, техническая производительность машины определяется её параметрами и свойствами перемещаемого груза.

Эксплуатационную  производительность определяют с учетом действительных местных эксплуатационных условий степени заполнения грузонесущего  элемента машины и использования  машины во времени ( а также с учетом свойств перемещаемого груза, если в отдельных случаях они изменяются). Таким образом, эксплуатационная производительность зависит не только от технических параметров машины и свойств груза, но и от фактических условий эксплуатации.

Техническая и  эксплуатационная производительности связаны между собой соотношением.

где   (Т/ч) и   ( /ч) эксплуатационная (массовая и объемная) производительности машины; Q (т/ч) и V ( /ч) технические (массовая и объемная) производительности машины;   - общий эксплуатационный коэффициент использования машины.

Если производительность указывается, например за смену Qсм (т/смена), Vсм ( /смена) и Т – продолжительность смены в часах, то среднюю эксплуатационную производительность (в т/ч и  /ч) определяется по формулам.

 

а техническая  производительность (т/ч и  /ч) по формулам

При расчете  производительности машины не прерывного действия рассматривают три случая транспортирования:

1.  перемещением насыпных грузов не прерывным потоком;

2.  перемещение насыпных грузов отдельными порциями;

3.  перемещение штучных грузов. Во всех случаях основными параметрами, определяющими производительность, является среднее количество груза на единицу длины грузонесущего элемента конвейера и рабочая скорость перемещения.

Среднее количество груза на единицу длины грузонесущего  элемента выражают в единицу объема ( , л/м) и массы ( , кг/м). Секундная производительность конвейера равна произведению   или   на скорость   (м/с), а часовая производительность ( /ч и т/ч)

 

Р – плотность  насыпного груза т/

Если насыпной груз перемещается непрерывным потоком и грузонесущий элемент конвейера имеет форму желоба сечением   ( ) с кофициентом наполнения   (для желоба   может быть меньше, равно или больше единицы, для трубы меньше или равно единице), то сечение груза в желобе   и количество груза на 1м длинны (л/м и кг/м)

Подставив эти  значения   и   в выражения вышеуказанные то получим.

Производительность  транспортирующих машин не прерывного действия, перемещающих штучные грузы, иногда измеряют количеством штук в  единицу времени. Интервал времени (с) между единичными грузами или партиями грузов.

следовательно часовая производительность (шт/ч)

 

при этом массовая производительность (т/ч)

Следовательно, при перемещении транспортирующей машиной насыпного груза непрерывным  потоком производительность является функцией (произведением) двух величин – поперечного сечения грузонесущего элемента или линейной нагрузки и рабочей скорости. Выбрав в зависимости от типа машины рабочую скорость, находит необходимые для обеспечения требуемой производительности геометрические параметры грузонесущего элемента, например размеры сечения желоба или трубы, ширину ленты, форму желоба и другие, а при перемещении отдельными количествами – объем грузонесущих сосудов и расстояния (шаг) между ними.