Контрольная работа по "Технологии"

Таблица 17. Технические характеристики основных станков для заточки ножей

* через 0,005.

121 Способы конструирования затылка фрезы, преимущества и недостатки. В каких случаях применяют цельные фрезы радиального и косого затылования, а также составные фрезы?

Метод затачивания задних поверхностей режущих инструментов со сложным профилем зуба в целях сохранения профиля инструмента при переточках и обеспечения постоянства заднего угла называется затылованием.

Виды затылования. Затылуют зубья различных фрез: дисковых, резьбовых, цилиндрических и червячно-модульных с прямолинейными и спиральными стружечными канавками, а также зубья метчиков и спиральные сверла. Затылованные зубья фрез (рис. 10, а) имеют криволинейную заднюю поверхность АВ. Их перетачивают по передней поверхности, причем плоскость заточки АО проходит через ось фрезы, благодаря чему профиль зубьев фрезы сохраняется неизменным. Затылование зубьев выполняют обычно по архимедовой спирали. Для получения задней поверхности, ограниченной этой кривой, необходимо, чтобы заготовка 7 фрезы при обработке равномерно вращалась, а резец 2 равномерно возвратно-поступательно перемещался в радиальном направлении. При этом за один оборот заготовки резец должен подойти к ней столько раз, сколько зубьев имеет затылуемая фреза. Перемещение резца в радиальном направлении (рабочий ход и быстрый отвод) осуществляется от равномерно вращающегося кулачка 3.

В зависимости от направления движения режущего инструмента относительно изделия различают три вида затылования: радиальное, косое и торцовое. Радиальное затылование (см. рис. 10, а) применяют при изготовлении изделий цилиндрической формы. Режущий инструмент совершает движение в направлении, перпендикулярном к оси центров станка. Косое затылование (рис. 10, б) применяют при токарной обработке фасонных фрез. Затылование с осевой подачей (рис. 10, в) при обработке торцовых поверхностей изделий называют торцовым. Плиту 4 (рис. 10, г) каретки 11 с суппортом поворачивают на 90° относительно ее нормального положения, после чего затыловочное движение режущего инструмента совершается параллельно оси центров станка. 

Рис. 10. Принципиальные схемы затылования с радиальной (а), косой (б) и осевой (в) подачами; затыловочный суппорт (г) и кулачок (д): 1 — заготовка; 2 — резец; 3 — кулачок; 4 — поворотная плита; 5 — затыловочная плита; 6 — палец; 7 — пружина; 8 — вал; 9 — коническая передача; 10 — корпус; 11 — каретка

На рис. 10, г приведена принципиальная схема затыловочного суппорта. Затыловочная (отбойная) плита 5 суппорта с пальцем 6 прижимается к кулачку 3. Движение затыловочной плиты вперед на изделие, сопровождаемое сжатием пружины 7, происходит по рабочей кривой Ррх (рис. 10, д) вращающегося кулачка, а возврат в исходное положение (отскок) — под действием пружины по кривой отвода кулачка. Возвратно-поступательное движение суппорта кинематически связано с вращением шпинделя.

134. В чем заключается контроль качества шлифовальных шкурок? Как следует хранить шлифовальные шкурки? Как восстанавливают работоспособность шлифовальных шкурок?

Под контролем качества шкурки понимается проверка прочности закрепления зерен к основе и внешний осмотр. Прочность закрепления зерен испытывают перегибанием шкурки рабочей стороной внутрь. При этом абразив не должен осыпаться или отделяться от основы вместе с клеем. Основа не должна расслаиваться или ломаться. На рабочей поверхности шкурок не должно быть морщин, повреждений кромок и других дефектов, а также мест без зерен. Хранить шлифовальные шкурки следует в закрытом вентилируемом помещении при 10—20° С, при относительной влажности воздуха 50—60% и отсутствии прямого воздействия солнечных лучей и отопительных приборов.

Ленты поступают на предприятие упакованными в виде роликов или в картонных коробках. Для длительного хранения упакованные ленты устанавливаются на ребро в вертикальном положении. При взятии со склада шлифовальные ленты освобождают от упаковки и развешивают на упаковочных гильзах в помещении, температурно-влажностные условия которых одинаковы с цеховыми. Широкие ленты рекомендуется выдерживать в подвешенном нагруженном состоянии в течение 6 ч. Нагрузка должна составлять 2 Н на 1 см ширины ленты. Режимы работы шлифовальных шкурок должны соответствовать утвержденным режимам для данных конкретных технологических операций. Например, РД08-01 —технологический режим шлифования деталей и узлов оконных и дверных блоков на цилиндровых станках; РД08-02— режим шлифования дверных полотен на ленточно-шлифовальных станках с подвижным столом.

Скорость подачи зависит от толщины слоя, который необходимо снять при шлифовании, характеристики обрабатываемого материала, зернистости и степени затупления шкурки, мощности привода механизма резания и других факторов. Следует помнить, что чем больше глубина снимаемого припуска, тверже обрабатываемый материал, меньше зернистость и больше степень затупления шлифовальной шкурки, тем меньше допустимая скорость подачи. Основной причиной выхода из строя шлифовальных шкурок является их разрыв или износ. Износ шкурок может быть вызван потерей режущей способности (затуплением) абразивных зерен или загрязнением (засаливанием) шкурки отходами обработки. Затупленные шкурки подлежат замене.

Работоспособность загрязненных шкурок может быть частично восстановлена путем очистки. Чаще всего очистку производят на вальце струей сжатого воздуха или круглой вращающейся проволочной щеткой. Известны также устройства для очистки шлифовальных лент, снятых со станка. Они представляют собой емкость, наполненную растворителем, полужесткую щетку и направляющие ролики для подачи ленты. На ленточных шлифовальных станках часто практикуют такой простой способ очистки ленты, как временное прекращение подачи деталей при включенном станке — при многократном перегибании ленты на шкивах частицы древесины выбрасываются центробежной силой. Основным признаком для своевременности очистки или замены ленты является появление прижогов на шлифуемой поверхности.

Список использованной литературы:

1. Деревообрабатывающие станки и инструменты: Учебник для сред. проф. образования / В.В. Амалицкий, В.В. Амалицкий. — М.: ИРПО: Издательский центр «Академия», 2002. — 400 с.
2. Режущий инструмент: учеб. пособие / Е.Э. Фельдштейн, М.А. Корниевич, М.И. Михайлов. — Минск: Новое знание, 2007. — 400 с.: ил. — (Техническое образование).
3. Справочник по дереворежущему инструменту/ Глебов И.Т., Неустроев Д.В.; Урал. гос. лесотехн. акад. Екатеринбург, 2000. 253 с.
4. Конструирование инструмента: Учебник для машиностроительных техникумов/ Г.Ф. Алексеев, В.А. Аршинов, Р.М. Кричевская; Под общ. ред. Г.А. Алексеева. — М.: Машиностроение, 1979. — 384 с., ил.
5. Режущий инструмент. Конспект лекций/ Шкуркин В.В., Дмитриев С.И. ПГПИ. 2008.
6. Резание древесины/ Глебов И.Т. Урал. гос. лесотехн. университет Екатеринбург, 2001. 151 с.