Анализ технологии производства батона «Дорожный» и факторов, влияющих на формирование готовой продукции на ЗАО Курскхлеб

Округленные куски теста  должны находиться в состоянии покоя в течение 5-8 минут. В результате механических воздействий, оказываемых на тесто в процессе деления на куски и последующего округления, в нем возникают внутреннее напряжения и частично разрушаются звенья клейковинного каркаса. Если округленные куски теста сразу же передать на закатку, которая оказывает весьма интенсивное воздействие (механическое) на тесто, то структурно-механические свойства могут ухудшиться. В процессе предварительной расстойки внутреннее натяжение в тесте уменьшается (явление релаксации), а разрушенные звенья структуры теста частично восстанавливаются. После предварительной расстойки структурно-механические свойства и газообразующая способность теста улучшается, что приводит к некоторому увеличению объема готовых изделий и улучшению структуры и характера пористости мякиша.

После предварительной  расстойки округленным кускам теста  придают форму, характерную для  готовых изделий данного сорта. Куски теста продолговато-овальной   формы обычно получаются на закаточных машинах.

Для формирования уже округленных кусков после предварительной расстойки используют закаточную машину Т1-ХТ2-3, в которых куски теста сначала раскатываются двумя парами валиков, затем образованные блины сворачиваются в трубочку, а затем тестовые заготовки, походя под прижимной доской, приобретают окончательно продолговато-овальную форму.

4) Окончательная расстойка

В процессе формования кусков теста из них почти полностью  удаляется диоксид углерода. Если сформованный кусок теста сразу  же посадить в печь, то батон получится сплошным, плохо разрыхленным мякишем, с разрывами и трещинами корки. Для получения батона с хорошо разрыхленным мякишем сформованные куски подвергают расстойки.

Во время окончательной  расстойки теста происходит брожение, выделяющийся при этом СО₂ разрыхляет тесто, увеличивая его объем.

Параметры окончательной расстойки: температура 35-40˚С; относительная влажность 75-80% обеспечивается кондиционером.

Повышенная температура  воздуха в расстойке ускоряет брожение, а повышенная влажность  предотвращает образование на поверхности теста высохшей корки пленочки. Высохшая пленка в процессе расстойки или выпечки разрывается из-за увеличения объема, что приводит к образованию на поверхности батона разрывов и трещин.

Готовность кусков теста  к расстойке определяется органолептически, объективных методов нет. Длительность расстойки 25-130 минут зависит от массы кусков, условия расстойки, рецептуры, свойств муки и так далее. Относительную влажность воздуха не следует поднимать выше 85%, так как это может привести к прилипанию кусков теста к люльке ее материала, на которой будет происходить расстойка. Окончательная расстойка тестовых заготовок при выработке батона осуществляется в камерах окончательной расстойки (Тупиковая камера), рассчитанных на три тележки для обеспечения непрерывности технологического процесса. Температура в камере 41˚С, а влажность 85%.

Выпечка изделий.

Выпечка – процесс прогрева расстоявшихся тестовых заготовок, при котором происходит переход их из состояния теста в состояние хлебобулочных изделий.

Если судить о процессе выпечки по внешним изменениям, которые  претерпевают ТЗ (тестовые заготовки) в пекарной камере, то можно отметить, что сразу же после помещения  в пекарную камеру она начинает быстро увеличиваться в объеме. Спустя определенное время увеличение ее объема резко замедляется и затем прекращается. Достигнутые к этому моменту объем, и форма тестовых заготовок сохраняются неизменными до конца выпечки.

Поверхность тестовых заготовок  после помещения ее в пекарную камеру покрывается тонкой пленкой, постепенно переходящей в утолщающуюся корку. Краска корки тестовой заготовки в процессе выпечки непрерывно изменяется, становясь темнее. Под корочкой по мере протекания процесса выпечки будет наблюдаться образование из теста более утолщающего слоя сравнительно упругого, способного сохранять структуру и сравнительно сухого на ощупь мякиша.

Для выпечки батона «Дорожный» используется ротационная печь камерного типа.

1) Длительность выпечки

Длительность выпечки  хлебобулочных изделий зависит  от следующих факторов:

- массы и формы изделия;

- метода теплоподвода и теплового режима выпечки;

- способа выпечки – в формах или на поду;

- плотности посадки на поду;

- свойств теста, из которого выпекается изделие;

Чем больше масса ТЗ, тем длиннее  выпечка и тем ниже должна быть температура выпечки. При одинаковой массе ТЗ их форма также может влиять на длительность выпечки. Чем меньше размеры ТЗ, определяющие скорость ее прогрева, и чем больше ее удельная поверхность, тем скорее идет выпечка. Поэтому батон выпекается быстрее, чем круглый хлеб той же массы.

Чем выше температура паро-воздушной  среды пекарной камеры, тем скорее происходит выпечка. Интенсивное увлажнение в начальной фазе также ускоряет процесс прогрева и, следовательно, сокращает длительность выпечки.

Чем плотнее посадка кусков теста (или форм с тестом) на поду, тем  медленнее при прочих равных условиях идет выпечка.

Длительность выпечки хлебных  изделий является фактором, обусловливающим  в значительной мере производительность хлебопекарных печей. От длительности выпечки зависит и упек, существенно влияющий на выход готовых изделий.

2) Надрезание тестовых заготовок

На тестовые заготовки батона «Дорожный» после окончания расстойки перед выпечкой наносят продольные, косые или поперечные надрезы. Количество и характер надрезов определяются видом изделия. Глубина надрезов зависит также от свойств теста, в первую очередь от степени его расстойки. Надрез должен производиться быстрым движением острого, слегка смоченного водой ножа или с помощью надрезающих механизмов.

Назначение надрезов – не только украсить поверхность изделия, но и предохранить ТЗ от возникновения при выпечке трещин, разрывов корки.

3) Роль увлажнения поверхности выпекаемой тестовой заготовки

Чем выше содержание паров воды в  газовой среде, в условиях которой происходит выпечка, тем интенсивнее и длительнее будет конденсация пара на поверхности ТЗ в начальной фазе выпечки. При конденсации пара на поверхности ТЗ происходит интенсивная клейстеризация крахмала и растворение декстринов. После прекращения конденсации слой жидкого клейстера очень быстро обезвоживается, образуя на поверхности корки хлеба пленку, которая после интенсивного теплового воздействия придает корке глянцевитость, ценимую потребителем.

При недостаточном увлажнении газовой  среды пекарной камеры в начале выпечки поверхность корки получается матовая и мучнистая. Конденсация влаги на поверхности ТЗ в начале выпечки способствует лучшему сохранению растяжимости и эластичности обезвоживаемой поверхностной пленки и замедляет образование нерастяжимой корки. Поэтому достаточное увлажнение в начальной фазе выпечки способствует увеличению объема батона и предотвращает возникновение на его поверхности разрывов и трещин.

Хлебохранилище и экспедиции.

Хранение хлеба является завершающим этапом его производства и технологической схемы. Хранение хлеба осуществляется в хлебохранилищах в течение 6-10 часов и более, при температуре равной 18-25˚С, относительной влажности воздуха 75%.

При хранении хлебобулочных изделий происходит два основных процесса:

•      усыхание;

•      очерствение  хлеба.

При выходе хлеба из печи влажность его корки составляет 0%, а температура поверхности 140°С. В этот момент протекают следующие процессы: перераспределение влаги за счет разности температуры поверхности хлеба и окружающей среды. Процесс переноса тепла в этом случае протекает от центральных слоев к периферии, влажность корки при этом достигает 14-16%.

Технологической характеристикой хранения батона является усушка (потеря массы при хранении) и составляет 3-4%. Чем меньше усушка, тем эффективнее работает предприятие.

Скорость теплообмена, а значит, подвод тепла к корке  и влаги, и потери ее с поверхности  будет зависеть от выравнивания температуры между центральными и поверхностными слоями. Поэтому, если быстро охладить батон и создать условия, препятствующие переходу влаги от корки в окружающую среду, усушка будет меньше.

При хранении батона влажность мякиша постепенно снижается. При дальнейшем остывании и хранении слой мякиша, смежный с коркой, теряет влагу значительно быстрее, чем центральная его часть.

Продолжительность хранения может  привести к образованию твердого подкоркового слоя, неподдающегося деформации при легком нажатии на поверхность батона. Температура остывающего после выхода из печи батона является фактором, обуславливающим испарение влаги с ее поверхности и перемещение влаги внутри хлеба, то есть определяющим скорость усыхания хлеба.

Все время усыхания подразделяется на 2 периода:

•      период переменной скорости усыхания;

•      период постоянной скорости усыхания;

В первом периоде скорость усыхания батона уменьшается в результате снижении температуры батона и температурного градиента в нем.

Во втором периоде, температура батона равна температуре окружающей среды и почти постоянна, поэтому усыхание протекает с постоянной скоростью, обусловленной свойствами батона, формой, размерами и параметрами окружающей среды во время хранения, тем больше усыхание.

Чем выше влажность воздуха, тем меньше усушка, и наоборот. Охлаждение батона длится 3-4 часа, в течение которых теряется 2,5-3% его массы. Для снижения потерь необходимо сократить длительность первого периода.

Параллельно с процессом  усушки протекает процесс очерствения, при котором корка становится менее эластичной, мякиш - жестким. При очерствении батона в процессе хранения, в его мякише происходит частичный обратный переход крахмала из аморфного состояния в кристаллическое. При этом структура крахмала уплотняется, уменьшается его растворимость, происходит частичное выделение влаги, поглощенной при клейстеризации. Скорость, степень и характер изменений в структуре и степени клейстеризации крахмала зависит от влажности батона. При влажности продуктов ниже критической величины процессы, обуславливающие очерствение, практически не происходят.

Доставка батона в торговую сеть.

Батон после выхода из печей подается на столы. Со столов он перекладывается на вагонетки-стеллажи. На этих вагонетках, перемещаемых в ручную, батон хранится до отправки в торговую сеть.

Перед отправкой вагонетки  выкатываются грузчиками на экспедиционную рампу, где лотки с батоном снимаются и перекладываются в кузов автомашины для перевозки хлеба.

Все эти операции обычно осуществляются в ручную. При сдаче в торговую сеть лотки с батоном также вручную выгружаются из кузова автомашины и передаются в соответствующее складское помещение.

Принцип действия аппаратурно-технологической  схемы производства батона представлен  в приложении Г.

 Муку доставляют на хлебозавод в автомуковозах, принимающих до 7...8 т муки. Автомуковоз взвешивают на автомобильных весах и подают под разгрузку. Для пневматической разгрузки муки автомуковоз оборудован воздушным компрессором и гибким шлангом для присоединения к приемному щитку. Муку из емкости автомуковоза под давлением по трубам  загружают в емкости для хранения муки 1.

Дополнительное сырье-раствор  соли, дрожжевую эмульсию, сахар, жир хранят в емкостях 17, 18, 19, 20.

При работе линии муку из емкости для хранения 1 выгружают в емкость перед просеиванием 4. Расход муки из емкости для хранения регулируют при помощи роторных питателей 3.

Программу расхода муки из емкости для хранения 1 задает производственная лаборатория хлебозавода на основе опытных выпечек хлеба из смеси муки различных партий. Такое смешивание партий муки позволяет выравнивать хлебопекарные качества рецептурной смеси муки, поступающей на производство. Далее рецептурную смесь муки очищают от посторонних примесей на просеивателе 5, снабженном магнитным уловителем, и загружают через промежуточный бункер 8 и автоматические весы 9 в производственный бункер для муки 12.

В данной линии для получения  хорошего качества батона используют двухфазный способ приготовления теста. Первая фаза — приготовление опары, которую замешивают в тестомесильной машине 14. В ней дозируют муку из производственного бункера для муки 12, также оттемперированную воду и дрожжевую эмульсию через дозировочную станцию 13. Для замеса опары используют от 30 до 70 % муки. Из машины 14 опару загружают в бункерный тестоприготовительный агрегат 15.

После брожения в течение 3,0...4,5 ч  опару из агрегата 15 дозируют во вторую тестомесильную машину с одновременной подачей оставшейся части муки, воды и раствора соли. Вторую фазу приготовления теста завершают его брожением в емкости 15 в течение 0,5... 1,0 ч.

Готовое тесто стекает из емкости 15 в приемную воронку тестоделительной машины 25, предназначенной для получения порций теста одинаковой массы. После обработки порций теста в округлительной машине 27 образуются тестовые заготовки шарообразной формы, которые с раскладывают в ячейки расстойного шкафа 31.