Возведение одноэтажного промышленного здания

 

Подготовка и раскладка  элементов конструкций перед  монтажом.

Доставка элементов к месту  монтажа осуществляется автомобильным  транспортом. Разгрузка элементов выполняется автомобильным краном.

По величине пролёта, шага и высоте колонн монтируемое здание относится  к среднему типу, поэтому целесообразно  использовать метод предварительной  раскладки элементов в монтажной  зоне. Предварительная раскладка производится за 1 – 2 смены до установки их в проектное положение. Так поступают, чтобы не загромождать пролёты конструкциями и обеспечить свободный манёвр монтажного крана.

Все элементы каркаса укладывают на деревянные подкладки под небольшим углом к ряду колонн (что позволяет осмотреть торцы и подготовить соединяемые детали к монтажу) и на расстоянии от них не менее 50 см таким образом, чтобы кран с монтажной стоянки мог устанавливать их без изменения вылета стрелы. Подстропильные балки и стропильные фермы устанавливают в специальные кассеты, плиты покрытия укладывают штабелями по 10 штук. Стеновые панели также укладывают в кассеты, располагающиеся между краном и монтируемой стеной (см. рис. 7, 8, 9 приложения).

 

Технологии выполнения строительно-монтажных процессов.

Монтаж колонн. Колонны предварительно раскладывают у мест монтажа на деревянных подкладках толщиной не менее 25 мм. Перед монтажом каждую колонну необходимо осмотреть с тем, чтобы она не имела деформаций, трещин, раковин, сколов, обнажённой арматуры, наплывов бетона. Также проверяются геометрические характеристики колонны, наличие монтажного отверстия, правильность установки стальных закладных деталей.

Одновременно со строповкой колонну  обстраивают лестницами, навесными  люльками, расчалками.

Строповку осуществляют с помощью  штырьевой траверсы за монтажный  стержень, пропускаемый в специальное  отверстие колонны (см. таблица 6). Колонны при помощи монтажного крана опускают в стакан фундамента на железобетонные подкладки.

Устойчивость колонн после установки обеспечивают временными креплениями – клиновыми вкладышами и расчалками. Расстроповка установленных колонн производится только после надёжного закрепления их в стаканах.

После выверки колонн закрепление  их в проектном положении осуществляют путём бетонирования стыков бетонной смесью на быстротвердеющем безусадочном цементе при помощи пневмонагнетателя. Марка цемента должна быть не ниже марок цемента колонны и стакана. Клиновые вкладыши вынимают по достижении бетоном 50%-ной прочности.

 

Монтаж подкрановых  балок. Монтаж балок производят только после набора бетоном в замоноличенном стыке колонны с фундаментом 70%-ной прочности.

Перед подъёмом подкрановой балки  необходимо установить на колонны монтажные  лестницы, очистить монтажные узлы от грязи и мусора, закрепить на балке оттяжки и застропить её. Перед установкой подкрановых балок на закладные детали консолей колонн укладывают подкладки-компенсаторы толщиной до 10 мм, которые обеспечивают проектную точность опорной поверхности.

Подкрановые балки длиной 12 м поднимают в проектное положение обычной траверсой с крюками, а большей длины – траверсой с клещевыми захватами (см. таблица 6).

Закрепление балок осуществляют сваркой  закладных пластин в торцах балок  и в двух уровнях у колонны  – у верхней грани подкрановой консоли и на боковой грани выше полки балки. Промежуток между подкрановой балкой и колонной заполняют бетонной смесью в инвентарной опалубке, а стыки балок – цементным раствором.

 

Монтаж стропильных  ферм. Перед монтажом конструкции необходимо оснастить стропильные фермы предохранительным канатом и оттяжками.

Для строповки ферм должны применяться  траверсы, оснащённые захватами с  дистанционной расстроповкой (см. таблица 6).

При подъёме фермы её положение  в пространстве регулируют с помощью оттяжек. На высоте около 0,6 м над местами опирания ферму принимают монтажники, наводят её по осевым рискам и устанавливают в проектное положение. Затем сваривают закладные детали, после чего производят расстроповку.

После подъёма, установки и выверки первую ферму раскрепляют расчалками, которые закрепляют за переставные якоря или за ранее установленные колонны, последующие соединяют друг с другом специальными распорками, имеющими в осях жёсткий размер 12 м (для шага стропильных ферм 12 м). После установки первой пары ферм на них укладывают и закрепляют 3 – 4 плиты покрытия для создания начальной жёсткости системы. Затем снимают все элементы временного крепления. Одновременно с фермами следует устанавливать все предусмотренные постоянные связи.

 

Монтаж плит покрытия. Строповку плит производят траверсами. Монтаж осуществляют в одном потоке с фермами, поэтому сразу после установки очередной фермы укладывают очередной ряд плит.

Строповку 12-ти метровых панелей производят двухветвевым стропом (см. таблица 6). При бесфонарной кровле плиты покрытия рекомендуется укладывать от одного конца фермы к другому, начиная со стороны ранее смонтированного пролёта. Плиты укладывают по разметке на верхних поясах ферм с целью обеспечения проектного положения их в плане на стропильной конструкции.

Первая плита покрытия, установленная  на стропильные конструкции, приваривается  в четырёх опорных узлах. Закладные  детали каждой последующей плиты  не менее чем в трёх узлах опирания должны быть приварены к закладным  деталям верхнего пояса фермы (четвёртый угол плиты оказывается недоступен для сварки).

Крайние плиты должны оснащаться инвентарной  конструкцией ограждения. Швы между  плитами заделывают цементно-песчаным раствором на быстротвердеющем цементе  или мелкозернистой бетонной смесью.

Распорку между фермами снимают  после укладки и приварки к  ферме закладных деталей плиты, уложенной у распорки.

 

Монтаж стеновых панелей. Панели стен монтируют участками между колоннами на всю высоту здания. Строповку 6-ти метровых панелей производят двухветвевым стропом (см. таблица 6).

По технологии монтажники выверяют и крепят устанавливаемые панели с внутренней стороны здания.

При установке наружных панелей  особое значение имеет точность монтажа  для выполнения панелями не только ограждающих, но и эстетических функций. Поэтому необходимы соблюдение размеров швов, должное качество их отделки, сохранение граней лицевых поверхностей.

Для расшивки горизонтальных швов, заделки  вертикальных швов между панелями используют подмости, которые располагают с  наружной стороны пролёта после передвижки крана на следующую стоянку.

        На основании  составленных ранее спецификации  сборных элементов, перечня и  технологической последовательности  выполнения операций или простых  приемов и разбивки здания  на монтажные захватки составляем ведомость объемов работ – табл.2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ведомость объемов работ                                Таблица 2
№ п/п	Наименование  процессов и работ		Ед. изм.	Количество  работ		Расчет  объемов работ
				на  захватку	на  все здание
1	Монтаж колонн КК		шт.	12	22
2	Монтаж колонн КС		шт.	12	22
3	Заделка стыков колонн с фундаментами, Vб>0,1 м3		шт.	24	44
4	Монтаж подкрановых  балок	массой до 11т	шт.	30	54
5	Электросварка стыков подкрановых балок с колоннами	шаг 12м	пог..м.	78	140,4	30*2,6=78 ,54*2,6=140,4
6	Заделка стыков подкрановых балок с колоннами	шаг 12м	шт.	36	66
7	Монтаж стропильных  ферм		шт.	18	32
8	Электросварка стыков стропильных ферм с колоннами		пог..м.	21,6	38,4	18*1,2=21,6, 32*1,2=38,4
9	Монтаж стоек  фахверка		шт.	13	26
10	Заделка стыков стоек фахверка, Vб>0,1 м3		шт.	13	26
11	Монтаж плит покрытия		шт.	120	216
12	Электросварка стыков плит покрытия со стропильной  фермой		пог..м.	54	97,2	120*0,45=54, 216*0,45=97,2
13	Заливка швов плит покрытия		100 пог..м.	19,28	34,14	(120*(11,97+3)+132)/100=19,28
14	Монтаж СП-1		шт.	4	8
15	Монтаж СП-2		шт.	6	12
16	Монтаж СП-3		шт.	30	56
17	Монтаж СП-4		шт.	110	206
18	Монтаж ДП-1		шт.	8	16
19	Монтаж ДП-2		шт.	36	72
20	Электросварка стеновых панелей с колоннами		пог..м.	160,48	302,96	140*1+10*0,64+44*0,32=160,48, 262*1+20*0,64+88*0,32=302,96
21	Заделка швов стеновых панелей:
	Заливка		пог..м.	2088,2	3930,4	7,2*4+7,8*6+13,2*30+13,8*110+1,75*8+2,35*36= =2088,2 7,2*8+7,8*12+13,2*56+13,8*206+1,75*16+2,35*72=3930,4
	Конопатка		пог..м.	2088,2	3930,4
	Зачеканка и  расшивка		пог..м.	2088,2	3930,4

 

 

Заделка стыков конструкций

Замоноличивание стыков и швов раствором  или бетонной смесью производят после  выверки правильности установки элементов конструкций, приёмки сварных соединений и выполнения противокоррозионной защиты стальных закладных деталей и выпусков арматурных стержней.

Стыки, воспринимающие расчётные усилия, замоноличиваются бетонной смесью более  высокого класса, чем бетон стыкуемых элементов. Стыки, не воспринимающие расчётных усилий, могут заделываться бетонной смесью и раствором, указанным в проекте.

Соединение колонны с  фундаментом контролируется в двух местах. Толщину слоя бетона определяют по высоте монтируемой колонны и отметке дна стакана на исполнительной схеме.

Зачеканивают швы жёстким  раствором, уплотняя его для полного  законопачивания зазоров. Швы заделывают с помощью растворонасосов.

При заделке стыков между  вертикальными элементами применяют  инвентарную опалубку. Укладывают бетонную смесь, уплотняя её вибрированием, штыкованием, добиваясь, чтобы стык полностью заполнился бетонной смесью. При укладке бетонной смеси следят за тем, чтобы не было смещения арматуры в бетоне, и выдерживалась требуемая толщина защитного слоя.

 

Монтажные характеристики элементов и крана 

 

Монтажная масса элемента

 

Монтажная масса элемента m_Э, т – сумма собственной массы монтируемого элемента (см. табл. 1) m_С, т, и массы такелажных устройств (стропы, захваты, траверсы и т. д.) и оснастки, закрепляемой на элементе (лестницы, подмости, хомуты и др.) ∑m₃, т:

m_Э = m_С + ∑m₃, где ∑m₃ = 0,5 т.

 

Требуемая высота подъёма крюка  крана

 

Требуемая высота подъёма крюка  крана Н_К.ТР., м определяется технологией подачи элемента на опору:

Н_К.ТР. = h₀ + h₃ + h_э + h_с

h₀ – расстояние от уровня стоянки крана до опоры, на которую устанавливается монтируемый элемент, м;

h₃ – запас по высоте между опорой и низом монтируемого элемента, равный 0,5 м из условия безопасного производства работ;

h_Э – высота (или толщина) монтируемого элемента, м (см. табл. 1);

h_С – расчётная высота строповочного устройства до центра крюка крана, м.

 

Требуемый вылет стрелы крана

 

Требуемый вылет крюка определяют, исходя из намеченного места стоянки  крана. Если не требуется подавать элемент в глубину здания над ранее смонтированными конструкциями, то элементы (колонны, стропильные и подстропильные конструкции, стеновые панели) монтируются на минимальном вылете стрелы.

Требуемый вылет стрелы крана  L_ТР. При монтаже плиты, расположенной по оси пролёта составляет:

L_ТР. = h/tgα + b/2 + a + C_Ш

h – расстояние по вертикали от шарнира пяты стрелы до пересечения с наклонной стрелой в точке, находящейся на расстоянии 1 м от грани ближайшей к крану опоры монтируемой плиты:

h = h₀ + d – h_Ш = 14,40 +1 -1,5 = 13,90 м

h_Ш – расстояние от уровня стоянки крана до шарнира пяты стрелы, м (в соответствии с рекомендациями принято h_Ш = 1,5 м);

d – безопасное расстояние по вертикали, принимаемое равным 1 м;

α – угол наклона стрелы крана  к горизонту при минимальной её длине, град.;

tgα = (2*h/(b + 2*a))³= (2*13,9/(12+2*1)) ³= 7,83 м

b – шаг колонн, м (принято b = 12 м);

а – в соответствии с рекомендациями принято равным 1 м;

С_Ш – расстояние от оси вращения крана до шарнира пяты стрелы, м (в соответствии с рекомендациями принято С_Ш = 1,5 м).

 

 Требуемая минимальная длина стрелы.

 

Требуемую минимальную длину стрелы l_ТР. вычисляют по формуле:

l_ТР. = h/sinα + (b + 2*a)/(2*cosα)

 

Выполним необходимые  расчёты:

I монтажный поток:

колонны крайние, колонны средние.

Требуемая грузоподъемность крана

Q = 19,1 т + 0,42 т = 19,52 т , где

19,1 – масса средней колонны (см. табл.1)

0,42 - масса  траверсы (см. табл.6)

Максимальная  высота подъема крюка

Hк = 15,75 + 1,5 + 0,5 = 17,75 м , где

15,75 – высота колонны (см. табл.1)

0,5 – высота запаса

1,5 – высота  траверсы (см. табл.6)

Требуемый вылет крюка крана Lтр составляет:

L_ТР. = h/tgα + b/2 + a + C_Ш =13,9/7,83+12/2+1+1,5=10,28 м

Lтр=10,28 м – расстояние от стоянки крана до места установки конструкции по горизонтали.

Требуемая минимальная длина стрелы lтр:

 

II монтажный поток:

Подкрановые балки, стропильная конструкция, плиты покрытия.

СФ–1:

Требуемая грузоподъемность крана

Q = 16,25 т + 1,75 т = 18,00 т, где

16,25 – масса стропильного элемента (см. табл.1)

1,75 - масса траверсы (см. табл.6)

Максимальная высота подъема крюка

Hк = 14,4 + 3,6 + 0,5 + 3,1 = 21,6 м , где

14,4 – расстояние от уровня стоянки крана до опоры, на которую устанавливается стропильная ферма

0,5 – высота запаса

3,6 – высота траверсы (см. табл.6)

3,1 – высота монтируемого элемента (см. табл.1).

Требуемый вылет крюка  крана Lтр составляет:

Lтр=12,8м – расстояние от стоянки крана до места установки конструкции по горизонтали (см. план второго монтажного потока).

Требуемая минимальная длина стрелы lтр:

.

 

ПП–3:

Требуемая грузоподъемность крана