Технология строительства дорожной одежды на участке автомобильной дороги

 

Состав отряда и потребное количество рабочих  устройства слоя

Наименование машин и механизмов	Кол-во машин на захватку		Коэф. загрузки	Кол-во рабочих на машинах
	По расчёту	принято
КАМАЗ-55111	9,62	10	0,96	10
ДС-54	0,4	1	0,4	1
ДУ – 55	0,4	1	0,4	1
ДУ-98	3,1	4	0,8	4

 

 

Технологическая последовательность процессов при  устройстве слоя из мелкозернистого асфальтобетона толщиной 0,04 м, шириной 7,5 м.

№ процесса	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности	Ед. изм.	Кол-во на захватку	Произво-дительность	Потреб. маш-смен
1	Подвозка смеси автосамосвалами  КАМАЗ-55111 средняя дальность возки 21 км	т	409	43	9,62
2	Распределение смеси самоходным универсальным  укладчиком ДС-54 с уплотнением тромбующим брусом	м2	2362	5600	0,4
4	Уплотнение лёгкими катками ДУ – 55 при 4 проходах по 1 следу	м2	2362	5992	0,4
5	Уплотнение тяжёлыми катками ДУ-98 при 15 проходах по 1 следу	м2	2362	1260	1,9

 

Состав отряда и потребное количество рабочих устройства слоя

Наименование машин и механизмов	Кол-во машин на захватку		Коэф. загрузки	Кол-во рабочих на машинах
	По расчёту	принято
КАМАЗ-55111	9,62	10	0,96	10
ДС-54	0,4	1	0,4	1
ДУ – 55	0,4	1	0,4	1
ДУ-98	1,9	2	0,95	2

 

Технологическая последовательность процессов с  расчётом объёмов работ и потребных  ресурсов при устройстве поверхностной обработки, длина захватки 690 м

№ процесса	Описание рабочих процессов в порядке их технологической последовательности	Ед. изм.	Кол-во на захватку	Произво-дительность	Потреб. маш-смен
1	Очистка покрытия от пыли и грязи  уборочной машиной КО-304	м2	5175	49846	0,1
2	Подвозка битума автогудронатором ДС-39Б (расход битума 0,5 л/ м2 )	1000л	2,6	12	0,22
3	Подвозка щебня автосамосвалами  КАМАЗ-55111 на среднее расстояние 21 км	т	170	27	6,3
4	Устройство поверхностной обработки  машиной Secmair Chipsealer 19	м2	5175	66150	0,1
5	Укатка тяжёлым катком ДУ-98	м2	5175	1260	4,1

Состав отряда и потребное количество рабочих устройства слоя

 

Наименование машин и механизмов	Кол-во машин на захватку		Коэф. загрузки	Кол-во рабочих на машинах
	По расчёту	принято
КО-304	0,1	1	0,1	1
ДС-39Б	0,22	1	0,22	1
Secmair Chipsealer 19	0,1	1	0,1	1
КАМАЗ-55111	6,3	7	0,9	7
ДУ-98	4,1	5	0,82	5

 

 

6. Составление технологического плана специализированного потока

 

7. Разработка календарного графика

 

 

4. Охрана труда

Перед устройством дополнительных слоев следует проверить правильность поперечного профиля земляного  полотна, степень его уплотнения. При устройстве дополнительных слоев  оснований необходимо проверять  не реже чем через 100 м, а так же во всех сомнительных случаях: качество применяемого материала путём взятия проб и испытания их в лаборатории; качество планировки земляного полотна и соответствия поперечного уклона проектному, толщину слоя материала у оси и кромок проезжей части; степень уплотнения материала путём определения плотности образцов и сопоставлением их с требуемой плотностью;

ровность и поперечный профиль  построенного дополнительного слоя.

При устройстве нижнего слоя основания  из шлакового щебня контроль должен сопровождать каждую технологическую  операцию. Качество материала проверяет  лаборатория путём отбора проб и  последующего их испытания, а так  же внешним осмотром. Текущий контроль качества материалов производят не реже 1 раза в неделю, но не менее чем на 1 км строящегося основания. Материал не должен быть загрязнён посторонними примесями. Проверяют гранулометрический состав оптимальных смесей, наличие и свойств мелкозёма (частиц мельче 0,05 мм). Пробы берут как из материала, ещё не уложенного в покрытие, так и непосредственно из покрытия. В процессе работ проверяют ширину основания, толщину слоя, правильность укатки, норму разлива воды. Систематически проверяют ровность и правильность поперечного профиля в процессе укатки, производят исправление дефектных мест. Соответствие техническому проекту проверяют: продольный профиль - контрольным нивелированием; поперечный профиль -шаблоном на каждом пикете; ровность поверхности покрытия - 3-метровой или передвижной многоопорной рейкой; толщину слоя - по замерам в лунках, пробиваемых на трёх поперечниках на каждом километре; качество уплотнения - путём прохода тяжёлого катка массой 10-12 тонн, при этом на поверхности не должно оставаться заметного на глаз следа.

При строительстве оснований из каменных материалов, укреплённых минеральными вяжущими, контроль возлагается на инженерно-технических работников, которые руководят производством, а так же на работников лаборатории. Контролю подлежат приготовление смеси на базе или заводе, устройство основания и проверка качества готового основания. При приготовлении смесей проверяют качество применяемых материалов и правильность их хранения. В процессе работы качество материалов контролируют не реже 1 раза в неделю, но не реже чем на каждом километре строящегося основания. Состав смеси подбирает центральная лаборатория, утверждает главный инженер строительства. Точность работы дозаторов смесительной установки проверяют не реже 1 раза в неделю. Качество приготовленной смеси контролируют путём взятия проб смеси, изготовления и испытания образцов: для определения прочности на сжатие - каждую смену; для испытания на раскол (изгиб) из каждой 1000 м³ смеси; для испытания на морозостойкость - на каждые 5000 м³ смеси. При устройстве основания систематически проверяют толщину слоя смеси, поперечные уклоны - шаблоном, ровность - 3-метровой рейкой, принятую схему укатки, число проходов катков по одному следу, окончание укатки. При уходе за основанием, построенном с применением цемента, контролируют норму разлива плёнкообразующих материалов, время розлива, качества плёнки на основании. Основание должно быть однородным, плотным, иметь ровную и чистую поверхность. Контролируют сроки начала движения транспортных средств по построенному основанию, время укладки вышележащего слоя, качество технической документации по приготовлению смесей, устройства основания и его приёмке.

При строительстве асфальтобетонных покрытий техническому контролю подлежат:

приготовление асфальтобетонной смеси  на заводе, устройство асфальтобетонного  покрытия, готовое покрытие. При  приготовлении смесей контролируют: качество применяемых материалов и  битума, точность дозирования, контроль термического режима приготовления  смеси, качества готовой смеси. На каждый автомобиль со смесью лаборатория завода выдаёт паспорт, в котором указывается вид смеси (горячая, тёплая), тип смеси по содержанию щебня, по гранулометрическому составу (мелкозернистая, среднезернистая, крупнозернистая), номер состава смеси, её масса, температура, фамилия лица, ответственного за выпуск смеси. Привезённая на дорогу смесь должна быть проверена мастером или прорабом. При этом проверяют её температуру, равномерность перемешивания, пластичность. В смеси не должно быть сгустков битума, частиц минерального материала, не обработанных вяжущим. В кузове автомобиля смесь должна размещаться в виде сплюснутого конуса. Перед укладкой смеси проверяют ровность, плотность и чистоту основания, подгрунтовку, установку боковых упоров. В процессе укладки асфальтобетонной смеси проверяют: толщину укладываемого слоя -металлической линейкой, поперечный уклон - трёхметровой рейкой, которую прикладывают к покрытию вдоль оси дороги. Просвет под рейкой замеряют металлическим клином, размеченным через каждый миллиметр по высоте 0-20 мм. Контролируют время начала и окончания укатки, число и правильность прохода катков. Обнаруженные недостатки при укладке и укатке немедленно устраняют. Участки покрытия, имеющие после уплотнения большую пористость или на которых оказалась недоброкачественная смесь, вырубают, закладывают хорошей смесью и уплотняют катками. Проверяют тщательность устройства поперечных и продольных сопряжении, правильность обрезки или обрубки кромок проезжей части, регулирование движения по построенному участку до окончания процесса формирования покрытия. В построенном покрытии проверяют: коэффициент уплотнения и толщины слоев, прочность сцепления слоев между собой и с основанием, соответствие показателей свойств асфальтобетона техническим требованиям; шероховатость покрытия; коэффициент сцепления шин автомобилей с покрытием. Для контроля качества асфальтобетона из покрытия отбирают керны или вырубки и испытывают их в переформированном и непереформированном со-стояниях. Пробы берут на покрытиях из горячего и тёплого асфальтобетона через 10 суток после его устройства и из холодного - не раньше, чем через 30 суток после устройства покрытия и открытия движения по нему. Пробы отбираются из расчёта: при ширине покрытия не более 7 метров - три пробы на 1 км; при ширине покрытия более 7 метров - 3 пробы с каждых 7000 м². Керны и вырубки должны быть взяты из разных мест: из середины полосы движения, в непосредственной близости от сопряжения двух участков, а так же там, где покрытие меньше уплотнено движением. Места взятия проб необходимо заделать асфальтобетонной смесью. Степень уплотнения покрытия оценивают коэффициентом уплотнения покрытия который определяется как отношение плотности отобранных из покрытия вырубок к плотности переформированного образца уплотнённого стандартизированной нагрузкой. Коэффициент уплотнения должен быть не ниже 0,98.

При постройке оснований из каменных материалов, обработанных минеральными вяжущими, необходимо соблюдать правила охраны труда при приготовлении смесей на базах и при постройке оснований на дороге. К работе на смесительной установке допускаются лица, достигшие 18-летнего возраста, прошедшие курс обучения, имеющие право на управление смесительной установкой и её агрегатами и ознакомленные с правилами техники безопасности. Обслуживающий персонал установки должен быть обеспечен спецодеждой - комбинезонами, головными уборами, брезентовыми рукавицами, пылезащитными очками и кожаной обувью. При работе в ночное время все рабочие места, проходы и проезды освещают. В начале каждой смены осматривают, проверяют исправность механизмов, наличие защитных ограждений кожухов, отдельных механизмов, ограждений лестниц, площадок, перил, наличие пожарного инвентаря, проверяют освещение. Результаты осмотра должны быть записаны в книгу сдачи и приёма дежурств. Течки транспортёра подачи каменных материалов обслуживают со специальной площадки, расположенной с боку от бункера и снабженной по периметру перилами высотой не менее 1 метра. Перед пуском установки и её агрегатов машинист смесителя должен оповестить обслуживающий персонал о начале работы звуковым сигналом. На смесительной установке должны быть и световые сигналы. Электропроводку смесительной установки выполняют изолированными проводами, которые подвешивают на надёжных опорах на высоте (с учётом провисания) не менее 2,5 метров над рабочим местом, 3 метра над проходами и 5 метров над проездами. Все металлические части смесительной установки заземляют. Все лестницы, подходы, площадки и другие рабочие места необходимо содержать в чистоте. При постройке оснований из каменных материалов должны соблюдаться правила техники безопасности, установленные для работы дорожных машин, в том числе:

(ДС-8, ДС-54), катков, автогудронаторов, а так же при работе в  тёмное время суток и в зимнее  время.

При постройке покрытий и оснований  из неукреплённых каменных материалов необходимо выполнять требования правил техники безопасности, предъявляемые  к работе с машинами, перемещающимися  в процессе работы, а так же при  работе в тёмное время суток и  в зимнее время. Строительство ведётся  обычно в две смены, места работы на дороге и в карьере должны быть освещены светильниками или прожекторами. Независимо от этого дорожные машины оборудуют освещением с переключением  света на ближний и дальний. Машины работающие челночным способом должны иметь две задние фары. В зимнее время для обогрева, отдыха и приёма пищи оборудуют отапливаемые помещения, размещённые вблизи работ, но не далее 500 метров. Перевозка людей в зимнее время разрешена только автобусами или отапливаемыми машинами. Отопление кабин машинистов должно быть рассчитано на поддержание температуры не ниже +15 С.