Силикатный кирпич

 

 

Рисунок 5 –  Номограмма подбора вместимости  и геометрического объема гасильных  реакторов

 

 

Рисунок 6 –  Диаграмма реактора

 

Более тщательное смешение компонентов осуществляется в стержневом растирателе-смесителе СК-08. Основные технические характеристики:

• производительность – 80 т/ч;
• диаметр барабана – 1200 мм;
• объём – 3,4 м³; частота вращения – 20 об/мин;
• диаметр стержней – 70-80 мм;
• количество стержней – 47 шт.;
• масса стержней – 4,5 т;
• мощность электродвигателя – 45 кВт;
• удельная производительность – 23,5 т/(м³·ч);
• удельная металлоёмкость – 156 т на 1 т/ч;
• габаритные размеры 5347×2300×1700 мм;
• общая масса – 12,5 т.

Рассчитаем  количество стержневых смесителей, необходимых  для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

 

Принимаем 1стержневой смеситель.

Для запаривания  изделий используем автоклавы 2×17 м  вместимостью 15 запарочных вагонеток. Подаваемое давление – 1,2 МПа. Общая  длительность одного цикла с перепуском пара составляет 8,7 часов. [6] Часовая производительность автоклавов составляет:

 

 

 

где   – вместимость автоклава, тыс. шт. условного кирпича;

  – число циклов  запаривания в 1 сутки.

 

Вместимость каждой вагонетки составляет 840 штук условного кирпича. Тогда вместимость  одного автоклава составит 840∙15=12600 штук условного кирпича. [6]

 

 

 

Рассчитаем  количество автоклавов, необходимых  для обеспечения заданной производительности:

 

 

 

Принимаем 4 автоклава.

Для укладки изделий  на запарочные вагонетки используем автомат-укладчик  СМ-1030А. Производительность – 3400 шт/ч. Габаритные размеры: длина – 4175мм, ширина – 3300 мм, высота – 3040 мм, масса – 3,2 т.

Рассчитаем  количество автоматов-укладчиков, необходимых  для обеспечения заданной производительности:

 

 

 

Принимаем 4 автомата-укладчика.

 

Таблица 12 – Ведомость оборудования

 

Наименование	Тип	Еди- ница изме- рения	Требуе- мая про- изводи- тельность	Паспорт- ная про- изводи- тельность	Количество	Мощ- ность э/двиг., кВт
Шахтная печь	-	т/сут	119,21	200	1
Щековая дробилка	СМД-116	т/ч	7,96	7,8	1
Молотковая дробилка	С-599	т/ч	7,88	10	1
Грохот камневыделительный	СМ-70	т/ч	19,72	20	1
Двухвальный лопастной смеситель	СМС-95	м3/ч	9,55	20	1
Стержневой смеситель	СК-08	т/ч	57,96	80	1
Пресс для формования изделий	СМС-70	тыс.шт/ч	14,35		3
Автоклав	2х17	тыс./шт	13,93		4

 

 

1.7 Расчёт складов и  бункеров

 

 

Склады и бункера устраиваются на заводах для обеспечения его  бесперебойной работы. Бункера устанавливаются  непосредственно перед каким-либо технологическим оборудованием. Они  дают возможность регулировать количество материала подаваемого в оборудование. Емкость бункеров принимаем равной 4-х часовой производительности оборудования на каждом переделе.

Для хранения известняка используется штабельный склад с грейферным краном. Площадь сечения штабеля определяется по формуле:

 

S=B·H·K_з  (11)

 

где В  – ширина штабеля, м;

      Н – высота штабеля, м;

      К_з – коэффициент заполнения штабеля.

Ширина штабеля составляет 12 м, высота 5 м. Коэффициент заполнения штабеля составляет 0,5.

 

S = 12·5·0,5 = 30 м²

 

Потребную для материала ёмкость склада найдём по формуле:

 

                                             

                                               (12)

 

где Р_с – суточный расход материала, т/сут;

      С_н – нормативный запас материала, сут;

      Ρ_н – насыпная плотность материала, т/м³.

 

 

Длина штабеля определяется по формуле:

 

                                                

                                                      (13)

Тогда длина штабеля составит:

 

 м

 

Для хранения песка используется открытый штабельный склад с трапециедальным сечением штабеля. Высота штабеля составляет 8 м, ширина 30 м. Коэффициент заполнения штабеля составляет 0,7. Тогда площадь сечения штабеля составит:

 

S = 30·8·0,7 = 168 м²

 

Запас песка – 7 суток. Расход песка  в сутки 364,36 т. Насыпная плотность песка 1,6 т/м³. Тогда объем песка составит:

 

 

м³

 

Длина штабеля составит:

 

 м

 

Объем бункеров, устанавливаемых перед  оборудованием, рассчитываем по формуле:

 

                                                  

                                           (14)

 

где V_б   – объем бункера, м³;

      П_фч– фактическая часовая производительность оборудования по данному компоненту, т/ч;

      ρ_н   – насыпная плотность материала, т/м³;

         К_з – коэффициент заполнения (0,7-0,9);

      t   – нормативный запас материала, час.

 

Объем бункера извести, установленного перед каждой мельницей составит:

 

м³.

 

Объем бункера песка, установленного перед каждой мельницей составит:

 

м³.

 

Объем бункера  вяжущего, устанавливаемого перед двухвальным лопастным смесителем составит:

 

м³.

 

Известь хранится в силосе. Их количество рассчитывается по формуле:

 

 (23)

(15)

 

где V_С    – объем силоса, м³;

Q_с – суточная производительность цеха обжига, т;

Ρ_Н    – насыпная плотность материала, т/м³;

К_З  – коэффициент заполнения (0,7-0,9);

t – нормативный запас материала, сут.

Принимаем склад готовой продукции  с укладкой поддонов в два яруса (400 шт. условного кирпича на 1 м²). Склад обслуживается козловым краном-погрузчиком и автотранспортом (К = 1,7). Суточная производительность запарочного отделения составляет 434780 шт. усл. кирпича. Тогда площадь склада составит:

 

м².

Ширину склада принимаем равной В = 36 м, тогда длина склада составит:

 

L = 10607,62/36 = 294,66 м.

 

 

1.8 Контроль качества  продукции и технологического  процесса

 

 

Систематический контроль на всех стадиях  технологического процесса способствует повышению качества готовой продукции. Различают следующие виды контроля по технологическим переделам:

- входной контроль материалов;

- добыча и переработка сырья;

- приготовление вяжущего и силикатной  смеси;

- подготовка добавок;

- формование изделий;

- контроль готовой продукции.

Дробление извести. Проверяют один раз в смену путем рассева пробы дробленой извести на ситах с отверстиями 5, 10, 20 и 30 мм. При измельчении в молотковой дробилке вся известь должна проходить сквозь сито с отверстиями 0 мм, а остаток на сите с отверстиями 5 мм не должен превышать 25%. Если на заводе используют щековые дробилки, то вся дробленая известь должна проходить сквозь сито с отверстиями 30 мм, а остатки на остальных ситах должны быть соответственно не более 50, 30 и 20%.

Отсев включений  из песка. В начале каждой смены проверяют состояние сит на грохотах, так как при разрыве сит крупные включения могут попадать в просеянный песок, а при замазывании – песок может поступать в отсев.

Дозирование компонентов  вяжущего. Проверяют ежесменно положение шиберов  или отсекающих ножей при использовании объемных питателей и показания регистрирующих приборов при использовании весовых дозаторов. Не реже раза в неделю производят контрольные взвешивания порций компонентов, выдаваемых питателями и дозаторами за определенный промежуток времени (например, за 15 – 20 с).

Тонкость помола вяжущего. Контролируют не реже одного раза в смену путем просева пробы на механическом приборе для просеивания цемента. Остаток на сите с сеткой №021 не должен превышать 2%, а на сите с сеткой №008 – 10%. Удельная поверхность вяжущего должна быть не менее 4000 см²/г.

Дозирование компонентов  силикатной смеси. Эту операцию проверяют в начале каждой смены аналогично контролю дозирования компонентов вяжущего.

Приготовление смеси. Контролируют увлажнение компонентов, их пароподогрев (в случае его применения) и содержание активной окиси кальция в смеси не реже трех раз в смену. Однородность смеси определяют один раз в неделю путем последовательного отбора за 10 с в стеклянные бюксы с притертыми крышками не менее 15 проб смеси, выходящей из смесителя, и определения содержания в них влаги и активной окиси кальция. Для определения активности следует брать навеску смеси 7 г, так как, при этом получаются наиболее правильные результаты. Затем известными способами подсчитывают коэффициент вариации влажности и активности смеси, который должен быть не выше 0,1. В случае его превышения необходима тщательная регулировка работы дозаторов, проверка состояния лопастей смесителей и частоты вращения их валов.

Гашение смеси. Проверяют температуру поступающей в силосы или реакторы и выходящей из них смеси три раза в смену и степень погашенности извести один раз в смену. Степень погашенности определяют по пробе массой 100 г, помещенной в сосуд Дьюара, непосредственно на месте отбора, сравнивая кривую остывания пробы с тарировочной кривой остывания сосуда Дьюара при одинаковой их начальной температуре. В том случае, когда кривая остывания пробы расположена выше тарировочной кривой, необходимо увеличить сроки гашения смеси.

Обработка гашеной  смеси. Проверяют не реже трех раз в смену зерновой состав и влажность гашеной смеси до и после обработки, Визуально под бинокулярной лупой определяют один раз в смену, из чего состоят отсеянные  комочки: из скоплений частиц извести, глины, дисперсного кремнезема или же из окатышей хорошо промешанной однородной смеси компонентов.

Формование и  укладка сырца на вагонетки. Необходимо не реже одного раза в смену определять на циферблатных весах массу сырца, сформованного в различных гнездах стола каждого пресса, внешний вид и прочность сырца, наличие в нем дефектов, возникающих при формовании и укладке автоматами на запарочные вагонетки, а также состояние поверхности платформ вагонеток.

     Автоклавная обработка. Ежесменно контролируют правильность проведения заданного режима запаривания сырца по диаграммам на контрольных приборах или же при наличии программных регуляторов по их записям. Одновременно проверяют запись давления пара в магистральном паропроводе, которое должно превышать по крайней мере на 0,05 МПа заданное давление в автоклавах. Необходимо регулярно следить за выпуском воздуха из автоклавов в начале запаривания.

 

Таблица 13 – Контроль производства и качества силикатного кирпича

 

Наименование технологической  операции	Параметры контроля	Периодичность контроля	Нормативная документация, в соответствии с которой осуществляется контроль
Помол вяжущего	тонкость помола: остаток на сите  с сеткой №021 – до 2%,  №008 – 10%	1 раз в смену	ГОСТ 379-79
Приготовление смеси	коэффициент вариации влажности  и активности смеси – до 0,1	1 раз в неделю
Формование и укладка  сырца на вагонетки	дефекты сырца; прочность сырца	1 раз в смену
Автоклавная обработка	давление пара	ежемесячно
Готовая продукция	размер кирпича (250x120x65)пустотелый кирпич М100, сплошной цветной кирпич М150, водопоглощение (не менее 6 %) морозостойкость (25 циклов)	для каждой партии изделий

 

 

 

2 Охрана труда и окружающей среды

 

 

При проектировании производственных предприятий должны соблюдаться  правила и нормы по охране труда. Предприятие не может быть принято  в эксплуатацию, если на нём не обеспечено здоровье и безопасные условия труда, предусмотренные правилами и  нормами.

Установки и эксплуатация производственного  оборудования и технологических  линий должны осуществляться в соответствии с требованиями инструкций заводов-изготовителей, инструкций по пуску и эксплуатации, утверждённых в установленном порядке  и правил технической эксплуатации.