Силикатный кирпич

                                       ч;

Смесеприготовительное отделение: ч;

                                                              ч;

Формовочное отделение: ч;

                                           ч;

Запарное отделение: ч;

                                   ч;

Склад готовой продукции: ч;

                                               ч.

 

 

1.5 Расчет производственной программы

 

 

Режим работы завода: 253 рабочих дня по пятидневной рабочей неделе, 1- 3 смены. Прием сырья: 253 рабочих дня, 1 смена; помольное отделение, смесеприготовительное отделение, формовочное отделение: 253 дней, 2 смены. запарочное отделение, склад готовой продукции: 357 дней, 3 смены.

Производительность  завода 50 млн. шт. усл. кирпича в год.

Ассортимент продукции: кирпич сплошной цветной.

Принимаем кирпича– М150.

Вид пресса - механический СМС – 270.

Выбираем 2-х сменный режим работы формовочного оборудования.

Паспортная производительность пресса СМС - 270  при формовании сплошного одинарного кирпича составляет 4800 тысячи штук условного кирпича в час. Таким образом годовая производительность одного пресса:

 

                                  Q = П·Т_р·К₁·_,                                                      (3)

 

где К₁ – коэффициент выхода годной продукции из пресса;

 К₂ – коэффициент выхода годной продукции из автоклава;

 П – паспортная производительность  пресса, тыс. шт. усл. кирпича в ч;

 Т_р – годовой фонд рабочего времени, ч.

 

При формовании сплошного кирпича:

 

    Q = 4800·3319·0,985·0,985 = 1545684,52=15457 тыс. шт. усл. кирпича в год

 

Для обеспечения годовой программы  по сплошному кирпичу прессов:

 

 

 

     По рисунку 2 находим  удельный расход вяжущего для   цветного кирпича М 150.

 

 

 

 

Рисунок 3 – Удельный расход вяжущего

 

Расход  вяжущего  515 кг вяжущего на 1000 шт. усл. кирпича.

Тогда годовой  расход вяжущего составляет:

Тогда годовой  расход вяжущего на выпуск сплошного  кирпича

 

 

 

Т.к. используется кварцевый песок и с учетом 4% потерь расход вяжущего составляет:

 

 

 

В том  числе извести:

 

 

 

Принимаем песок с насыпной плотностью ρ = 1300 кг/м³. Определяем удельный расход песка в зависимости от его насыпной плотности по рисунок 4.

 

 

Рисунок 4 – Удельный расход песка

 

Расход песка составит – 2,53 м³ на 1000 шт. усл. кирпича.                            

Расход  рыхлого песка в год составляет:

 

 

 

Расход  песка с учетом 2% потерь:

 

м³

 

В качестве пигмента принимаем оксид  хрома. Расход пигмента принимаем из условия получения кирпича зеленого цвета слабого тона, что составляет 25 кг на 1 тыс.шт.усл.кирпича.

Годовой расход пигмента на цветной кирпич рассчитывается по формуле:

 

Q_пиг.=

 

_{Расход пигмента, m,с учетом 4 % потерь составит в год:}

 

_{Q` пиг.=1,04∙1288,66=1340,21 т}

 

Расход  воды на годовой выпуск изделий:  

т 

 

Таблица 8 – Расход основных материалов на производство кирпича и камней

Наименование	Ед. изм.	Расход материалов
		часовой		суточный		годовой
		средний	максим.	средн.	максим.
Вяжущее в т.ч. известь	т т	7,58 3,79	8,71 4,37	109,10 54,55	114,55 57,28	27601,85 13800,92
Рыхлый песок тоже	т  м3	47,46 36,51	54,58 41,98	683,35 525,65	717,51 551,93	172886,70 132989,77
Пигмент	т	0,37	0,42	5,30	5,56	1340,21
Вода для увлажнения	т	2,22	2,55	31,91	33,51	8073,15
Формовочная смесь	т м3	326,44 41,16	375,41 47,33	829,65 592,61	871,13 622,24	209901,91 149929,94

 

Для нахождения часового среднего расхода  нужно годовой расход материалов поделить на фактический годовой  фонд рабочего времени. Далее для  расчета часового максимального  расхода материалов, часовой средний  расход умножаем на коэффициент неравномерности  потребления материалов, который  принимают равным 1,15. Для расчета  суточного среднего расхода материалов, годовой расход материалов делим  на количество рабочих дней в году. А для нахождения суточного максимального  расхода материалов, суточный средний  расход материалов умножаем на коэффициент  неравномерности их потребления (принимаем 1,05). Материальный баланс производства сведен в таблицу 9. Расчет формовочной смеси произведен из условия насыпной плотности ее равной 1,4 т/м³.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 9 – Материальный баланс производства

Материал по переделам	Ед.изм.	Потери,%	Количество в
			год	сутки		час
1	2	3	4	5		6
Склад готовой продукции	тыс.шт. т м3		50000,00 15151,52 10822,51	197,63 59,89 42,78		13,72 4,16 2,97
Автоклавы	тыс.шт. т м3	1,5	50750,00 15378,79 10984,85	200,59 60,79 43,42		13,93 4,22 3,02
Формование	тыс.шт. т м3	3	52272,50 15840,15 11314,40	206,61 62,61 44,72		14,35 4,35 3,11
Гомогенизация формовочной смеси	т м3	0,6	211161,32 150829,52	834,63 596,16		57,96 41,40
Пигмент	т		1340,21	5,30		0,37
Обогащение пигмента	т м3	0,5	1346,91	5,32		0,37
Склад пигмента	т	1	1360,38	5,38		0,37
Песок на склад	т м3	-	172886,70 132989,77	473,66 364,36		19,72 15,17
Известь	т м3	-	27601,85 11500,77	109,10 45,46	7,58 3,16
Известь на дозировку	т м3	1	27877,87 11615,78	110,19 45,91		7,65 3,19
Склад извести	т м3	2	28435,43 11848,10	112,39 46,83		7,81 3,25
Известь на тонкий помол	т м3	1	28719,78 11966,58	113,52 47,30		7,88 3,28
Известь на грубое измельчение	т м3	1	29006,98 12086,25	114,65 47,77		7,96 3,32
Известняк на обжиг	т	2	43510,47	119,21		4,96
Склад известняка	т	1	43945,57	120,40		5,01

 

в сутки  (4)

 

где П_год – годовая производительность по переделам;

N – количество рабочих дней в году по переделу.

 

в час  (5)

 

где T_p – фактический годовой фонд рабочего времени, ч.

 

 

1.6 Расчет и подбор оборудования

 

 

Выбор и  расчет основного технологического оборудования производим в соответствии с принятой технологической схемой.

Расчет  основных агрегатов (прессов) произведен при расчете производственной программы.

На проектируемом  предприятии установлен механический пресс с неподвижным столом СМС-70. Количество прессов для формования одинарного пустотелого кирпича – 4, для формования сплошного цветного кирпича – 3 пресса.

Количество  единиц оборудования рассчитывается по формуле:

 

 

 

где – производительность по переделу, т/ч (т/сут, м³/ч);

      – коэффициент неравномерности потребления (К_н = 1,05);

      – паспортная производительность, т/ч (т/сут, м³/ч).

 

Для обжига известняка установлена шахтная  печь. В качестве топлива служит природный газ. Загрузочное устройство – скиповый подъемник. Производительность –  200 т/сут.

Рассчитаем  количество печей необходимых для  обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

 

Принимаем 1 шахтную печь.

Для первой стадии дробления комовой извести  щековая дробилка СМД-116. Основные технические  характеристики щековой дробилки:

• производительность 7,8 т/ч;
• размер (приёмного загрузочного) отверстия - 250×400 мм;
• наибольший размер загружаемых кусков – 210 мм;
• номинальная ширина выходной щели – 40 мм;
• пределы регулирования выходной щели – 20-60 мм;
• мощность электродвигателя – 17 кВт.

Рассчитаем  количество щековых дробилок, необходимых  для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

 

Принимаем 1 щековую дробилку.

Для второй стадии дробления извести установлена  роторная молотковая дробилка С-599. Основные технические характеристики:

• размер ротора – 700×400 мм;
• размер загрузочного отверстия – 400×250 мм;
• наибольший размер загружаемых кусков – 100 мм;
• ширина щелей решётки – 15 мм;
• производительность – 10 т/ч;
• мощность электродвигателя – 55 кВт.

Рассчитаем  количество молотковых дробилок, необходимых  для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

 

Принимаем 1 молотковую дробилку.

Для удаления из песка посторонних примесей –  камней, комочков глины, веток, металлических  предметов крупных включений  установлен барабанный камневыделительный грохот СМД-70. Основные технические  характеристики: производительность 20 т/ч; размер сита 1250×3000; угол наклона сита 16 - 20º; мощность электродвигателя 7 кВт. [7]

Рассчитаем  количество грохотов, необходимых для  обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

 

Принимаем 1 грохот.

Питатель-дозатор СМС-91 предназначен для дозирования песка, производительность 20 т/ч; погрешность дозирования: ±1,5; размер загрузочного отверстия 900×1000 мм; установленная мощность 4 кВт, масса равна 2,6 т.

Рассчитаем  количество дозаторов, необходимых  для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

 

Принимаем 1 дозатора для песка.

Питатель-дозатор  СМС-93 предназначен для дозирования  извести, производительность 20 т/ч; размер загрузочного отверстия 600×900 мм; установленная  мощность 2 кВт, размеры 2920×1055×1600 мм;  масса равна 1,2 т.

Рассчитаем  количество дозаторов, необходимых  для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

 

Принимаем 1 дозатор для извести.

Для помола вяжущего установлена шаровая мельница СММ-205.2. Производительность мельницы составляет 13 т/ч, мощность главного электродвигателя – 500 кВт.

Рассчитаем  количество мельниц, необходимых для  обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

 

Принимаем 2 шаровые мельницы.

Для перемешивания  вяжущего с заполнителем и водой  установлен двухвальный лопастной смеситель СМС-95. Основные технические характеристики: производительность – 95 м³/ч; активная длина корыта – 3,5 м; частота вращения лопастей – 93 мин^-1; число лопастей на валу – 29; мощность электродвигателя – 55 кВт.

Рассчитаем  количество смесителей, необходимых  для обеспечения заданной производительности по переделу:

 

 

 

Принимаем 1 двухвальный лопастной смеситель СМС-95.

Для гашения  смеси установлен гасильный реактор. Подбор вместимости и геометрического  объема гасильных реакторов производим по рисунку 5. Длительность пребывания смеси в реакторе – 4 часа. Согласно номограмме выбираем два гасильных реактора объемом по 200 м³ каждый. Общая полезная вместимость реакторов – 230 м³. Размеры реакторов подбираем по рисунку 6. Приняв отношение высоты цилиндра к его диаметру равное четырем, получаем диаметр реактора равный 4,2 м. Отношение поверхности реактора к его объему составит 2,3.