Разработки путей эффективного функционирования учебных мастерских строительного профиля

3.8. Сопло  при работе следует непрерывно  перемещать равномерно по спирали, держа его строго перпендикулярно  торкретируемой поверхности. 3.9. Торкретирование  ведут горизонтальными полосами высотой 1—1,5 м по всей ширине поверхности. Торкретирование вертикальных поверхностей следует производить снизу вверх, чтобы "отскок" падал на уже заторкретированную, несколько отвердевшую поверхность. Для соблюдения этого условия необходимо иметь достаточный фронт работ по длине вертикальной поверхности с тем, чтобы торкретирование вести отдельными горизонтальными полосами с постепенным переходом от нижних полос к вышележащим (см. рис.2).

 

Рисунок 2 - Управление торкрет-форсункой

3.10. При  торкретировании по металлической  сетке слой торкрета должен покрыть металлическую сетку на 12—15 мм, причем выступающие концы штырей должны быть покрыты слоем толщиной около 8—10 мм. Необходимо следить за тем, чтобы торкрет не оплывал, так как это может привести к образованию пустот между прутьями арматуры, обнаружить и устранить которые крайне трудно.

3.11. Толщину  слоя нанесенного торкрета следует  проверять тонким шилом или  проволокой, прощупывая свежий слой  в нескольких местах. Избыточно нанесенный толстый слой торкрета в отдельных местах при необходимости должен быть срезан мастерком до схватывания раствора. В местах, где толщина слоя торкрета недостаточна, необходимо шилом делать пометки для дополнительного нанесения торкрета. Поверхность торкрета должна быть ровной и не иметь бугров или впадин больше 5—7 мм.

3.12. При  производстве работ нельзя допускать  скопления "отскока'' в отдельных  местах. "Отскок" по мере его  накапливания следует убирать. Особенно тщательно необходимо следить за скоплением и своевременной уборкой "отскока" при торкретировании по сетке. 3.13. Затирку торкретного слоя производить не рекомендуется, так как для получения гладкой поверхности следует нанести под затирку дополнительный слой толщиной 5-7 мм на мелком песке с тем, чтобы основные торкретные слои не были бы ослаблены. Затирку следует производить сразу же после нанесения дополнительного слоя. В случае особой необходимости (с учетом архитектурных требований) до начала схватывания раствора.

3.14. Наносить торкрет на поверхность с наличием щелей, трещин и раковин больших размеров, снижающих прочность сооружений, запрещается.

3.15. После  окончания работ, а также при  длительном перерыве (более 40 мин) торкрет-машина  и материальный шланг должны  быть тщательно продуты воздухом, а сопло и сместительная камера разобраны, промыты и просушены.

 

4 УХОД ЗА ТОРКРЕТНЫМ ПОКРЫТИЕМ

4.1. Торкрет  в период схватывания и твердения  должен быть предохранен от замораживания, высыхания, механических повреждений и химических воздействий: в течение 6 ч.

4.2. Торкретное  покрытие по достижении 70 %-ной  проектной прочности (через 8—10 ч после нанесения) необходимо увлажнять распыленной струей воды. Режим увлажнения назначают в зависимости от температуры воздух

4.3. В условиях непосредственного воздействия солнечных лучей на торкретируемую поверхность и сильного ветра, помимо регулярной поливки в процессе твердения торкрета, его поверхность следует укрывать полиэтиленовой пленкой или влажной мешковиной.

4.4. При внезапном  падении температуры воздуха ниже 0 ° С свежий торкрет должен быть закрыт соломенными матами, мешками с опилками и т. п. Торкретные работы должны быть прекращены, а укрытые места указаны в журнале торкретных работ для последующего проведения тщательной проверки качества торкрета на этих участках.

4.5. Во время  сильного дождя работы по нанесению  торкретного покрытия должны быть прекращены. Свежий, еще несхватившийся слой торкрета следует предохранять от дождя, так как он может быть смыт или поврежден.

4.6. В случае необходимости исправления дефектных участков заторкретированной поверхности (оплывы, отслоения, выкрашивания, мелкие отдельные трещины) срубание торкрета следует начинать не раньше, чем он достигнет 50 %-ной проектной прочности. Дефектные места после вырубки очищают, промывают струей распыленной воды и вновь торкретируют.

 

5 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ТОРКРЕТНЫХ  РАБОТ

5.1. Контроль  качества торкрета и работ  по его нанесению должен выполняться в соответствии с проектом и осуществляться мастером

5.2. В процессе  производства работ необходимо контролировать применяемые материалы и соответствие их требованиям государственных стандартов; тщательность просеивания материалов, их дозирования и перемешивания; влажность применяемых материалов; своевременность использования сухой смеси; качество подготовки поверхности перед нанесением торкретной смеси; правильность установки арматуры, если она предусмотрена проектом; соблюдение основных параметров режима торкретирования; соответствие проекту толщины торкретного покрытия; правильность ухода за уложенным торкретом (сроки и продолжительность укрытия и поливки); физико-механические свойства торкрета.

5.3. Контроль  качества уложенного торкрета  заключается в визуальном осмотре  и регулярном простукивании торкретного  покрытия легким молотком. На поверхности торкрета не должно быть усадочных трещин, вздутий и отслоений. Обнаруженные дефекты устраняют.

 

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ САНИТАРИЯ

1. Мероприятия  по технике безопасности при  работах по торкретированию сооружений должны отвечать требованиям официальных материалов и документов.

2. К работам, связанным с торкретированием, допускаются  лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение правилам техники безопасности и техминимума. Кроме того, учащиеся должны быть проинструктированы по правилам техники безопасности на рабочем месте, о чем делается соответствующая запись в Журнале инструктажа.

3. Работы, связанные  с обслуживанием стандартных  машин, механизмов и приспособлений, должны выполняться в соответствии с требованиями типовых инструкций и указаний по технике безопасности для данного оборудования.

4. Наносить  торкрет на ремонтируемую поверхность инженерных сооружений разрешается только после ограждения места работы. На рабочих местах должны быть вывешены плакаты и инструкции по технике безопасности.

5. Цемент-пушку  при стационарной ее установке  надо располагать на выровненной  площадке. Вокруг машины, за исключением стороны, с которой производится ее загрузка, необходимо иметь проход шириной не менее 1 м. Все строительные механизмы и электрический инструмент должны быть заземлены.

6. Работы  по нанесению торкрета на высоте  более 2 м следует вести со специальных подмостей или технологической тележки.

7. Запрещается  вести работы в двух ярусах  по одной вертикали при отсутствии между ярусами сплошного настила.

8. Лица, занятые  нанесением торкретной смеси  и ее приготовлением, должны быть  снабжены спецодеждой и индивидуальными защитными приспособлениями (очками, шлемами, респираторами, наушниками и др.)

9. На месте  работ, на видном месте, должна  быть аптечка с запасом необходимых медикаментов и перевязочных средств.

10. После  подготовки поверхности к торкретированию, а также после нанесения торкретной смеси необходимо тщательно очистить спецодежду и защитные приспособления от пыли. Обдувать сжатым воздухом одежду, направляя шланг на себя или других рабочих, запрещается; можно очищать одежду сжатым воздухом, развесив ее на специальных вешалках.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4.

 

Оборудование для торкретирования поверхностей

 

 

Рисунок 1 - Рукав для подачи воды и смеси:

1 — водяной  рукав; 2 — вентиль; 3 — сопло; 4 —  камера смачивания;

5 — перфорированная  втулка; б — секция рукава; 7—  накидная гайка

 

 

 

Рисунок 2 - Установка для набрызга бетонной смеси СБ-67Б-1

 

1 - сопло; 2 - рукав для подачи воды; 3 - шланг; 4 - пневморазводка;

5 - воздушный рукав; 6 - пневмоцилиндр; 7,8 - рычаги; 9 - клапан;

10 - загрузочная воронка; 11 - рабочая камера; 12 - привод дозатора; 13- ходовая часть (платформа); 14 - пневматические колеса;

15 - электродвигатель; 16 - дышло; 17 - механизм подъема бункера;

18 - пульт управления

 

 

Рисунок 3 - Пневматическая схема установок для набрызга бетонной смеси:

 

1, 14 - вентили; 2 - рукав; 3 - рабочая камера; 4 - пневмоцилиндр;

5 - рукав; 6 - загрузочный клапан; 7, 13 - муфтовые краны;

8 - 4-ходовой сальниковый муфтовый кран; 9, 10- маслораспылители;

11 - рукав; 12- манометр; 15, 16-рукава; 17-дозатор; 18 - патрубок;

19 - рукав