Производство керамического кирпича с проектной мощностью 50000000 штук в год

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 17 Марта 2014 в 15:31, курсовая работа

Краткое описание

Целью курсового проекта является проектирование и организация производства керамического кирпича с проектной мощностью 50000000 штук в год.
Разработка курсового проекта предполагает решение следующих задач:
1. Дать общую характеристику и детальное описание кирпича керамического;
2. Сформировать производственный план работы предприятия: описать производственные площади, оборудование, технологический процесс изготовления и материально-техническое обеспечение;
3. Разработать организационный план предприятия: разработать организационную структуру управления предприятием, описать производственный и управленческий персонал и систему стимулирования труда работников.

Прикрепленные файлы: 1 файл

Всееее новыйййййготовый курсач Кирпич.docx

— 652.23 Кб (Скачать документ)

 

3.2 Режим работы цеха

 

Режим работы предприятия является основой для расчета производительности, расхода сырья и полуфабрикатов, оборудования, состава работающих и пр.

Режим работы завода, цеха, отделения выбирается в соответствии с «Нормами технологического проектирования предприятий», принятыми в данной отрасли промышленности.

В настоящее время рекомендуется принимать режим работы с пятидневной рабочей неделей в две смены по 8 часов каждая – 255 рабочих дней в году. Такой режим можно принять для массозаготовительного отделения.

Отделения (цехи) сушки, обжига, термовлажностной обработки изделий в автоклавах работают круглосуточно, весь год, за вычетом 6 дней, необходимых для пуска (розжига) агрегата.

Прием и отгрузка материалов и изделий по железной дороге должны производится круглосуточно 365 дней в году, в случае использования автомобильного транспорта – в соответствии с режимом работы основного производства.

При расчете необходимо также учесть время для капитального ремонта оборудования равного 15 -25 суткам.

 

Таблица 3.2.1 – Режим работы предприятия

Наименование цехов

Режим работы

Количество рабочих дней в неделю

Количество смен/сутки

Длительность смены, ч.

Годовой фонд рабочей времени, ч.

1.Склад сырьевых материалов

       

а) ж/д транспорт

365

3

8

8760

б) автотранспорт

255

2

7

3570

в) выдача   производства

255

2

7

3570

2.Отделы основного технологического  цеха

       

а) цех обжига

365

3

8

8760

б)сушильное отделение

365

3

8

8760

в)смешивание и формовочное отделение

255

2

7

3570

3. Склад готовой продукции

       

а)выдача в производства

255

2

7

3570

б)отправка автотранспортом

255

2

7

3570

в) отправка ж/д транспортом

365

3

8

8760


 

 

3.3 Производительность цеха

 

 Расчет производительности  производится для каждого предела с учетом бракованной продукции. При современной тенденции утилизации отходов принимаем что брак продукции отсутствует традиционная продукция поступает либо на переработку, либо утилизирует другими предприятиями для выпуска своей продукции.

 

Таблица 3.3.1 – Расчет производительности предприятия

Наименование продукции на данном этапе

Единица измерения

Производительность

в год

в сутки

в смену

в час

1. Склад готовой продукции

         

а) отправка ж/д транспортом

м3

450000

1232,88

410,96

51,37

б) отправка автотранспортом

м3

450000

1764,71

882,35

126,05

в) выдача в производства

м3

450000

1764,71

882,35

126,05

2. Основной технологический  процесс

         

а) цех обжига

м3

450000

1285,71

428,57

53,57

б) сушильное отделение

м3

450000

1285,71

428,57

53,57

в)смесительное и формовочное отделение

м3

450000

1764,71

882,35

126,05

г) глина (85%)

м3

382500

1500

750

107,15

д) шамот (5%)

м3

22500

88,24

44,12

6,3

е) песок (5%)

м3

22500

88,24

44,12

6,3

ё) зола (5%)

м3

22500

88,23

44,11

6,3

3. Склад сырьевых материалов

         

а) выдача в производства

м3

450000

1764,71

882,35

126,05

б) автотранспорт

м3

450000

1764,71

882,35

126,05

в) ж/д транспорт

м3

450000

1232,88

410,96

51,37


 

 

3.4 Характеристика  сырьевых материалов

 

Основным сырьем для изготовления изделий строительной керамики являются тугоплавкие глины – вторичные осадочные породы. Глины имеют морское, озерное, делювиальное (повсеместно распространенное), ледниковое, эоловое происхождение. Они придают керамическим массам пластичность, что необходимо для формования изделий, и способствует спеканию массы, т. е уплотнению и упрочнению без потери формы изделий.

Глина – это продукт многолетнего разрушения полевошпатных горных пород по реакции каолинизации: R2OAl2O3 6SiO2+CO2+2H2O=Al2O-2SiO2-2H2 O-R2CO3 +4SiO2 .

Глины представляют собой сложные соединения водных алюмосиликатов, которые определяют важнейшие характеристики материалов для производства строительной керамики: связность, пластичность, обрабатываемость, механическая прочность сырца и обожженного материала.

Глины характеризуются чрезвычайно малым размером частиц, которые не превышают 20 мкм, а большей частью менее 2 мкм. Для производства строительной керамики количество частиц менее 2 мкм может находиться в интервале от 15 до 40-50%. Минералы, содержащиеся в глинах: каолинит, андалузит, дистен, силлиманит, галлуазит, гидраргиллит, диаспор, корунд, монотермит, монтмориллонит, мусковит, наркит, пирофиллит [5].

В качестве сырьевого материала принимаем глину Красноармейского месторождения.

 

Таблица 3.4.1 – Химический состав глинистого сырья

Месторождение

Содержание оксидов, %

SiO2

Al2O3

Fe2O3

CaO

MgO

R2O

П.п.п

Красноармейского

75,46

13,43

2,67

1,37

0,72

4,52

3,71


 

 

Карьерная влажность глины – не более 21%.

Число пластичности – 20.

Коэффициент чувствительности к сушке – 1,55.

Общая усадка – 11,4%.

Воздушная усадка – 7%.

Каолинитовые глины имеют светлую окраску и прочную неподвижную кристаллическую решетку, слабо набухают при взаимодействии с водой, характеризуются тугоплавкостью, малопластичные и малочувствительны к сушке.

Глины, содержащие монтмориллонит, имеют подвижную кристаллическую решетку, расширяются при увлажнении, весьма пластичны, сильно набухают, при формовке склонны к свилеобразованию, чувствительны к сушке и обжигу.

В глине могут быть различные примеси — тонкодисперсные или в виде включений; кварцевые (песок, пыль), карбонаты (известняк, магнезит, доломит), гипс, железистые соединения (лимонит, гидроксид железа, пирит) и щелочесодержащие соединения (полевые пшаты, растворимые соли).

Согласно классификации сырье разделяется по размерам: глинистые частицы менее 0,005 мм; пылеватые – 0,050-0,005 мм; песчаные – 0,05-2,00 мм. Глинистые породы наиболее распространенная в природе группа осадочных пород. Глины содержат примеси других минералов. По вещественному составу глинистое сырье разделяется на группы: глина, суглинок, супеси.

Состав глиняной смеси становится пригодным для получения керамических материалов (полнотелого или пустотелого кирпича и керамических камней) при содержании 15% высокодисперсной, высокопластичной или 25% среднедисперсной глин монтмориллонитового состава.

При производстве керамического кирпича применяют различные методы и способы для улучшения природных свойств сырья с целью обеспечения формовочных и сушильных свойств, повышения прочности и морозостойкости изделий, т. е с целью получения кирпича с заданными свойствами.

Шамот — огнеупорная глина, каолин, обожжённые до потери пластичности, удаления химически связанной воды и доведённая до некоторой степени спекания. Данное наименование применяется также в отношении других исходных материалов, используемых для производства огнеупоров, обожжённых до окускования смешанных с глиной порошков и стабилизации свойств материала.

По применяемым материалам различают высокоглинозёмистый, корундовый, цирконовый шамот, изготовленный с применением шамотной глины кирпич.

Шамот получают путём обжига при температуре 1300—1500 °C в печах, обычно вращающихся или шахтных [6].

Сырьё поступает в печь в естественном виде или в виде брикетов, подготовленных на ленточных, вальцевых и других прессах.

По степени спекания различают «высокоотожжённый» шамот, с водопоглощением от 2—3 до 8—10 %, и «низкожжённый» — до 20—25 %.

Влажность шамота – 5-9%. Гранулометрический состав: крупность зёрен от 1 до 5 мм – 85%; менее 1 м – 15%. Содержание фракций более 5 мм не допускается. Ввод шамота способствует уменьшению пластичности на стадии формования, уменьшению коэффициента усадки на стадии сушки, и в итоге увеличению прочности изделия.

Песок - мелкообломочная рыхлая осадочная горная порода, состоящая из зёрен минералов разрушенных горных пород. Природный песок представляет собой рыхлую смесь зёрен размером 0,14-5 мм., образовавшуюся в результате разрушения твёрдых горных пород. Состоит главным образом из зёрен минералов (кварца, полевого шпата, слюд и др.), мелких обломков пород и иногда частиц скелетов ископаемых организмов (кораллов и др.).

Размеры зёрен в песках колеблются обычно от 0,1 до 2,0 мм. По величине зёрен выделяют пески: грубозернистые (2,0-1,0 мм.), крупнозернтнстые (1,0-0,5 мм.), среднезеринстые (0,5-0,25 мм.) и мелкозернистые (0.25-0,01 мм.). Форма зёрен бывает окатанная, полуокатанная, угловатая и остроугольная - в зависимости от происхождения и длительности переноса зёрен.

В качестве сырьевого материала принимаем речной песок Павлодарского месторождения.

Золы ТЭС в основном состоят из SiО2 (40-60%), А12Оз (15-30%), СаО (1-10%).

Золы, используемые в производстве керамических стеновых изделий пластическим способом с добавкой глины, должны обладать хорошей формуемостью, иметь однородный и стабильный состав. Содержание в них карбонатных включений не должно превышать нормы, установленной по методике ВНИИстрома, серы, в пересчете на SO3 - 2, шлаковых включений размером более 3 мм - 5%, количество несгоревшего топлива должно составлять не более 10%, содержание А12Оз  не менее 15%.

Золы ТЭС, содержащие небольшое количество остатков топлива (менее 10%), могут быть использованы как основной компонент шихты для изготовления кирпича. Такие золы образуются от сжигания энергетических углей Экибастузского, Карагандинского, Кузнецкого и других месторождений. По содержанию тонкодисперсных фракций эти золы относятся к грубодисперсным. По термическим свойствам глины, используемые в качестве сырья в производстве керамических стеновых изделий, разделяются на группы: легкоплавкие (температура размягчения до 1200°С), средней плавкости (1200-1400°С), тугоплавкие (выше 1400°С).

Золы ТЭС состоят в основном из кислого алюмосиликатного стекла, аморфизированного глинистого вещества, кварца, полевого шпата, муллита, магнезита, гематита и остатков топлива. По нормам допустимое содержание остатков горючих в золе-уносе ТЭС должно находиться, % от массы золы: бурых углей и сланцев менее 4, каменных углей 3-12, антрацита 15-25 [7].

В качестве сырьевого материала принимаем золу Экибастузского ТЭС.

Информация о работе Производство керамического кирпича с проектной мощностью 50000000 штук в год