Опоры ЛЭП

1. Общая часть

 

1. Введение

 

Целью данного  курсового проекта является проектирование технологической линии по производству стоек железобетонных предварительно напряженных по агрегатно-поточной технологии, производительностью 60000 м³ в год.

Большое развитие сборный железобетон в России получил с 1954 г. Значительные объемы его использования в России продиктованы климатическими условиями и индустриальностью  строительства, сокращающегося его  сроки в 1,5 – 2 раза . Бетон и железобетон является сейчас и останутся в будущем основными строительными материалами. Постоянное совершенствование их качества и технологии производства необходимо для развития экономики страны. Совершенствование эффективных железобетонных конструкций идёт в основном по следующим направлениям: максимальное укрупнение, повышение заводской готовности, снижение массы, материалоёмкости, повышение эксплуатационных свойств, увеличение надёжности и долговечности, снижение трудоёмкости и энергоёмкости.

Широкому применению в строительстве сборного железобетона способствуют:

1. высокая индустриальность изготовления и монтажа конструкций, что позволяет резко сократить сроки и затраты труда в строительстве и, по существу, свести строительство зданий и сооружений к высокомеханизированному их монтажу;
2. универсальность свойств железобетонных изделий; варьируя технологические приемы и материалы, можно получать изделия с различными физико-механическими свойствами по прочности, теплопроводности, химической стойкости и т.д.;
3. высокая долговечность железобетона по сравнению с другими конструкционными материалами – металлом и древесиной;
4. возможность значительного расширения производства сборного железобетона за счет использования больших запасов сырьевых материалов (песка, гравия, щебня, вяжущих веществ и искусственных пористых заполнителей), а также различных отходов производства (металлургических и топливных шлаков, золы и т.д.). Кроме того, применение сборного железобетона позволяет экономить такие материалы, как сталь и древесину.

Основным направлением в развитии строительного производства в России является его индустриализация, посредством которой можно добиться значительного сокращения сроков строительства. Сборный железобетон является одним из наиболее эффективных материалов, способствующих индустриализации производства. Огромные масштабы и высокие темпы строительства стали возможными благодаря массовому применению сборных железобетонных изделий и конструкций. Резервы дальнейшего применения сборного железобетона заключаются в специализации предприятий по выпуску однотипной продукции, снижении массы изделий за счет применения легких бетонов, использовании бетонов высокой прочности, тонкостенных конструкций, объемно-блочных элементов полной заводской готовности и т.д.. Дальнейшая индустриализация строительства связана с расширением заводского производства изделий и конструкций из сборного железобетона и создании крупных предприятий с передовой технологией, механизацией и автоматизацией производства.

Применение сборных  изделий для возведения жилых, промышленных, транспортных и других сооружений возможно в любое время года, что приобретает особо важное значение в связи с ускоренными темпами освоения северных и восточных районов страны.

В настоящее  время благодаря большому опыту  и технико-экономическому анализу  строительства четко определена целесообразность применения сборных железобетонных элементов в зданиях и сооружениях различного назначения: в промышленных зданиях, в транспортном строительстве, в специальных сооружениях, в энергетическом строительстве, в жилищно-гражданском строительстве, в сельскохозяйственном строительстве. [6]

 

 

2.  Назначение, мощности и местоположение предприятия

 

Районом для  строительства технологической  линии выбран завод ЖБИ, находящийся в городе Кострома. Костромская область расположен в центре Европейской части России. Граничит на севере с Вологодской, на западе – с Ярославской, на юге – с Ивановской и Нижегородской, на востоке – с Кировской областью.

Согласно заданию  планируется технологическая линия  мощностью 60000 м³ в год. Территория завода расположена в западной части города. Преобладающие ветра в этом районе – западные, юго-западные. Костромская область находится в зоне южной тайги, климат – умеренно континентальный, глубина промерзания почвы зимой – 1,6 м. Рельеф местности – равнинный.

Максимальные температуры воздуха:

• зимой:   – 31°С;

• летом:   + 30°С.

Костромская область  имеет выгодное транспортно-географическое положение, через ее территорию проходят транзитные железнодорожные, автомобильные и водные магистрали.

Для производства стоек железобетонных предварительно напряженных материалы будут поставляться :

• цемент – с ООО «Партнер Профи» г. Кострома.

• песок и щебень будут доставляться автомобильным транспортом  из карьера, расположенного в области.

• вода будет поступать из городского водопровода.

• тепловые ресурсы – с собственной котельной.

• металл – с АО «Северсталь» г. Череповца.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.  Номенклатура выпускаемой продукции

 

Стойки железобетонные предварительно напряженные изготовляются по рабочим чертежам 14.0059 в соответствии с требованиями ТУ 5863-004-00113557-94 и ГОСТ 13015.0 по серии 3.407.1-176 или другим чертежам, утвержденным в установленном порядке, и по технической документации, содержащей требования к изготовлению стоек на всех стадиях технологического процесса. Стойки разделяются на:

• для опор ВЛ напряжением 0.38 кВ:

• для опор ВЛ напряжением 0.38 и 6 – 10 кВ;

• для опор ВЛ напряжением 0.38 и 6 – 20 кВ.

Стойки обозначают маркой в соответствии с требованиями ГОСТ 23009. Марка состоит из нескольких буквенно-цифровых групп. Первая группа содержит обозначение: буквенное – наименование конструкции, цифровое – длина в дециметрах; вторая группа содержит обозначение: цифровое – условное обозначение несущей способности конструкции.

В данном курсовом проекте проектируется технологическая линия по производству соек железобетонных предварительно напряженных для опор ВЛ напряжением 0.38 и 6 – 20 кВ: СВ 105 – 3,5; СВ 105 – 3,6; СВ 105 – 5.

Таблица 1.

Номенклатура выпускаемой продукции

 

Марка изделия	Габаритные  размеры, мм			Масса изделия, т	Марка и класс бетона	Расход  материалов
	длина	ширина	толщина			Расход  бетона, м3	Расход  арматуры, кг
СВ 105-3,5	10500	205/175	280/190	1,18	М400 (В30)	0,47	58,8
СВ 105-3,6		205/175	280/190	1,18		0,47	73,3
СВ 105-5		205/175	280/190	1,18		0,47	78,6

 

Таблица 2.

Расход изделий и полуфабрикатов (по номенклатуре) на год

 

Марка изделия	Бетонная  смесь			Арматурная  сталь, т.	Количество  изделий, шт.
	Вид	Марка по прочности	Объем, м3
СВ 105-3,5	Тяжелая	М400 (В30)	20000	2502	42553
СВ 105-3,6			20000	3119	42553
СВ 105-5			20000	3345	42553
Всего:			60000	8966	127659
С учетом потерь:			60900	9100,49	129574

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.  Технические требования к готовым изделиям

 

Поставляемые  потребителю стойки железобетонные предварительно напряженные должны соответствовать требованиям технических  условий и рабочих чертежей (см. п. 1.3.)

Требования к  качеству поверхностей и внешнему виду стоек  по ГОСТ 13015. Внешний вид стоек должен удовлетворять требованиям рабочих чертежей, качество поверхностей А7:

• на поверхности  стоек не допускается:

– сколы ребер  боковых и торцевых граней глубиной более 12 м;

– местные впадины  более 10 мм и местные наплывы бетона более 15 мм;

• отклонения размеров стоек от проектных не должны превышать  значений, указанных в   таблице 3.

Таблица 3.

 

Марка стойки	Предельные отклонения, мм
	По длине	По ширине и высоте сечения	От прямолинейности на всей длине стойки
СВ 105…	±30	– 5; + 10	20

 

• отклонение от проектной толщины защитного  слоя бетона не должно превышать:

– до продольной арматуры у торцов стойки – 5мм; + 7 мм, в середине стойки – 5 мм; + 20 мм  до параллельных и наклонных граней – 5 мм; + 10 мм;

– до поперечной арматуры в середине между продольными  сиенами + 25 мм;

• концы напрягаемой  арматуры не должны выступать за торцевые поверхности стоек более чем  на 25 мм и должны быть покрыты краской  БТ 177 за два раза или другими покрытиями согласно СНИП 2.03.11 – 85.

• в бетоне стоек  трещины не допускаются за исключением  усадочных поверхностных трещин, ширина которых не должна превышать 0,1 мм;

• на поверхностях стоек не допускаются жировые  и ржавые пятна.

Стойки следует  изготовлять из тяжелого (средней  плотности 2200 – 2500 кг/м³ включительно) бетона, удовлетворяющего требованиям ГОСТ 26633. Класс бетона по прочности на сжатие В30.

Передаточная  прочность бетона должна быть не ниже 75% от проектной прочности бетона на сжатие. Нормируемую отпускную прочность бетона принимают равной нормируемой передаточной прочности. При поставке стоек в холодный период года значение нормируемой отпускной прочности бетона должно составлять 90% класса по прочности на сжатие.

Армирование стоек  железобетонных предварительно напряженных  сталью следующих видов и классов:

• стержневая термически упрочненная периодического профиля классов Ат – IV, Ат – V, Ат – VI по ГОСТ 10884 – 94;

• стержневая периодического профиля А – III по ГОСТ 5781 – 82;

• стержневая гладкая А – I по ГОСТ 5781 – 82;

• проволока  периодического профиля Вр – I по ГОСТ 6727 – 80.

 

 

 

 

 

 

 

2. Технологическая часть

 

1.  Технико-экономическое обоснование и выбор способа производства изделий

 

В зависимости  от метода организации производства, степени технологической специализации  рабочих мест, способов формования и тепловой обработки бетона изготовление сборных железобетонных изделий производится различными технологическими способами: кассетным, конвейерным, стендовым, непрерывного вибропроката, агрегатно-поточным и т.д.. [1], [2]

Кассетный способ производства. При кассетном способе производства изделия формуют и осуществляют тепловлажностную обработку их в неподвижной вертикальной кассетной установке.

Кассетная установка  представляет собой ряд отсеков, образованных стальными или железобетонными стенками. В каждом отсеке формуется одно изделие. Бетонная смесь в кассетные отсеки подается ленточным транспортером либо насосом по бетоноводу.

Кассетные установки  работают по стендовой схеме организации  производства, при которой выполнение всех технологических операций происходит последовательно на одном посту, в одной установке, а подача арматурных каркасов, извлечение и транспортирование  готовых панелей выполняется мостовыми кранами.

Установки отличаются большой компактностью, простотой, надежностью в работе, малым физическим износом при эксплуатации. Съем изделий с 1 м3 производственной площади при кассетной технологии на 23 % выше, чем при агрегатно-поточной, и на 10 ... 25 % больше, чем на горизонтальных конвейерных линиях. Изделия имеют гладкие поверхности, четкие ровные ребра, полное соответствие геометрическим размерам.

Однако кассетная  технология имеет и недостатки: отсутствует  надлежащее уплотнение бетонной смеси в формовочных отсеках, что ведет к применению подвижных бетонных смесей (П = 12 ... 16 см) с большим водосодержанием. Это увеличивает расход цемента, расслаиваемость бетонной смеси, неоднородность прочности бетона по высоте изделия; повышенное водосодержание, недостаточная вибрация приводят к многочисленным порам и раковинам на поверхности изделий, что требует шпатлевки на специальных отделочных комплексах; для стендовой кассетной технологии характерны простои формовочного оборудования в процессе тепловой обработки изделий и большая удельная металлоемкость. [1], [2]