Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Декабря 2013 в 12:39, курсовая работа
В данном курсовом проекте представлен проект цеха помола портландцемента. Производится расчет и подбор оборудования, расчет ёмкости и конструирование бункеров и складов, а также расчет системы аспирации и газоочистки мельницы. Дана характеристика исходного сырья. Основные технико–экономические показатели проекта собраны и представлены в виде таблицы
ВВЕДЕНИЕ….………………………………………………………...….....……5
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ВЫПУСКАЕМОЙ ПРОДУКЦИИ…...……..………..6
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………..…………….……...10
2.1. Характеристика сырьевых материалов, полуфабрикатов, топлива…...10
2.2. Описание технологических процессов………………….……….…....…11
2.3. Выбор способа производства и разработка технологической
схемы……………..……………………………………………………...……..16
2.4. Режим работы цеха……………………………………………………….18
2.5. Производительность предприятия………………………………...…….18
2.6. Определение норм расхода сырья на 1 т вяжущего……………………18
2.7. Материальный баланс………………………………...………………….20
2.8. Выбор, обоснование и расчет количества технологического и
транспортного оборудования………………………………………………....22
2.9. Расчет систем аспирации и газоочистки………………………...………34
2.10. Расчет ёмкости и конструирование бункеров и складов……………..39
2.11. Расчет потребности электроэнергии…………………….…..................44
2.12. Расчет численности и состава производственных рабочих…………..45
2.13. Контроль производства и качества готовой продукции……………....47
3. Техника безопасности, производственная санитария и охрана окружающей среды. ………………………………...……………...48
4. Основные технико-экономические показатели….….......50
5. Библиографический список…...…………………………..............52
2. Выбор питателя на помол клинкера.
Питатели предназначены для равномерной выдачи материалов из бункеров и подачи их в помольные мельницы и на транспортирующие устройства. В ряде случаев питатели используют для дозирования.
Q = 37,1 м³/ч
q = 40 м³/ч
М= 37,1 / 40= 0,93(принимаем 1 шт.)
Кв=0,93 / 1 = 0,93
Принимаем тарельчатый питатель выпускаемые Вольским заводом
Техническая характеристика тарельчатого питателя [6, стр. 291]
Диаметр диска,мм
Частота вращения диска , об/мин
Производительность, м³/ч
Мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, т
3. Выбор питателя на дробление гипсового камня.
Тарельчатые питатели применяются для подачи кускового материала в дробилки первичного дробления, а также для выдачи кусковых материалов из бункеров.
Для подачи гипсового камня применяем тарельчатого питателя СМ-179А. [7, стр. 242]
Техническая характеристика тарельчатого питателя СМ-179А:
Диаметр тарелки, мм
Производительность, в
м3/ч
Число оборотов тарелки
за 1 мин
Мощность двигателя
в кВт
Масса в т
Q = 2,9 м³/ч
q = 3м³/ч
М= 2,9/ 3= 0,96 (принимаем 1 шт.)
Кв=0,96 / 1 = 0,96
4. Выбор дробилки для гипсового камня.
Процесс дробления заключается в упругой и пластической деформации материала. Размеры гипсового камня составляют 300 мм. Щековые дробилки применяют для крупного и среднего дробления твёрдых материалов и материалов средней твёрдости. Крупность загружаемых в щековую дробилку кусков не должна превышать 85 % ширины загрузочного отверстия.[8, с. 277]
Выбираем щековую дробилку со сложным движением щеки типа СМ-166.
Q = 4,9 т/ч
q = 5,7 т/ч
М= 4,9 / 5,7 = 0,86 (принимаем 1 шт.)
Кв=0,86 / 1=0,86
Техническая характеристика щековую дробилку [8, с. 277]
Размеры загрузочного отверстия,
м
Ширина разгрузочной щели, мм 20-80
Число оборотов вала, об/мин
Установленная мощность электродвигателя, кВт 36
Производительность, м3/ч
Габаритные размеры, мм:
длина
ширина
высота
Масса машины, т
5. Выбор элеватора для гипсового камня.
Элеваторы применяют для транспортирования сыпучих преимущественно мелко- и среднекусковых грузов.
Q = 4,09 т/ч
q = 5,7 т /ч
М= 4,09 / 5,7 = 0,72 (принимаем 1 шт.)
Кв=0,72 / 1=0,72
Принимаем ленточный элеватор с глубокими ковшами ЛГ-160.
Техническая характеристика ленточного элеватора [8. с. 579].
Ширина ковша, мм
Скорость движения ковшей, м/с
Производительность, м3/ч
Коэффициент заполнения
ковша
Мощность, кВт 4,5
Q = 4,09 т/ч
q = 5 т/ч
М= 4,09/ 5 = 0,82 (принимаем 1 шт.)
Кв=0,82 / 1 = 0,82
Принимаем тарельчатый питатель ДЛ – 8А
Техническая характеристика тарельчатого питателя [6, стр. 291]
Диаметр диска,
Частота вращения диска , об/мин
Производительность, м³/ч
Мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, т
7. Выбор питателя для граншлака
Q = 8,4 м³/ч
q = 10 м³/ч
М= 8,4/ 10 = 0,84 (принимаем 1 шт.)
Кв=0,84 / 1 = 0,84
Принимаем тарельчатый питатель СМ-274А
Техническая характеристика тарельчатого питателя [6, стр. 291]
Диаметр диска,
Частота вращения диска , об/мин
Производительность, м³/ч
Мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, т
8. Выбор элеватора для граншлака.
Элеваторы применяют для
Q = 8,4 м3/ч
q = 11,8м3/ч
М= 8,4 / 11,8 = 0,71 (принимаем 1 шт.)
Кв=0,71 / 1=0,71
Принимаем ленточный элеватор с глубокими ковшами ЛМ-250.
Техническая характеристика ленточного элеватора [8. с. 579].
Ширина ковша, мм
Скорость движения ковшей, м/с
Производительность,м3/ч
Мощность, кВт
Масса,т
9. Выбор питателя для граншлака после сушки.
Q = 8,4 м³/ч
q = 10 м³/ч
М= 8,4 / 10 = 0,84 (принимаем 1 шт.)
Кв=0,84 / 1 = 0,84
Принимаем тарельчатый питатель ДЛ – 8А
Техническая характеристика тарельчатого питателя [6, стр. 291]
Диаметр диска,
Частота вращения диска
, об/мин
Производительность, м³/ч
Мощность, кВт
Габаритные размеры, мм
длина
ширина
высота
Масса, т
10. Выбор сушильного барабана для граншлака.
При расчете сушильных барабанов используют величину объемного напряжения – количество влаги (в кг), испаряемой с 1 м3 сушильного пространства в течение часа. Величина напряжения изменяется в широких пределах и зависит от вида подвергаемого сушке материала и конструкции сушильного устройства.
Для сушки граншлака величина объемного напряжения составляет 40…50 кг/м3×ч.
Зная начальную и конечную влажность материала, заданную производительность, емкость сушильных барабанов можно определить по формуле:
,
где V – объем сушильного барабана, м3;
W – количество влаги, подлежащей удалению из материала, кг/ч;
A – напряжение сушильного пространства по влаге, кг/м3×ч.
Количество влаги, подлежащей удалению за час работы барабана
,
где mсух – часовое количество абсолютно сухого материала, кг;
wнач и wконеч – начальная и конечная влажности материала по массе, %.
Установив общий объем сушильного пространства, нужный для выполнения заданной программы отделения, и подобрав по справочнику тип сушильного барабана с наиболее подходящим сушильным объемом по величине (Vс.б.пасп), определяют количество единиц сушильных барабанов.