Технологические процессы производства комбикормов. Основные требования к технологическим операциям и способы контроля

Обработку зерна методом  экструзии проводят на отечественных пресс-экструдерах ПЭК-125, ПЭК-125х8ж, ПЭК-63х5,

ПЭК-40х5в, КМЗ-2м. На экструзию  направляют доброкачественное очищенное  зерно влажностью 12-16%. При отклонении влажности от указанных величин  зерно следует доувлажнить или просушить. Зерно, прошедшее сушку на агрегатах типа АВМ и СБ-1,5, экструдированию не подлежит.

Основным показателем  качества экструдата является степень взорванности, которая определяется как отношение массы одинаковых объемов размолотого зерна, направляемого на экструзию, и размолотого экструдата. Степень взорванности должна быть не менее 4.

Линия мучнистого сырья обеспечивает отделение негодных отходов (обрывков веревок, упаковочных материалов) от отрубей, мучек и других мучных продуктов, не требующих измельчения. Используют для этих целей просеивающие машины с принудительным просеиванием продукта и очистительные машины, в которых  устанавливаются решетные полотна  с диаметром отверстий 10 мм или  проволочные сетки с ячейками 8x8 мм. При выработке стартерных и  предстартерных комбикормов для молодняка отруби очищают с помощью сит, обеспечивающих выполнение требований по крупности для данного вида комбикорма. При этом сходовую фракцию используют в комбикормах других рецептов. Металломагнитные примеси из мучнистого сырья выделяют на электромагнитных сепараторах или на колонках со статическими магнитами.

Линия кормовых продуктов  пищевых производств предназначена для обработки кормовой муки животного происхождения, рыбной, кормовых дрожжей и шротов. Здесь производятся очистка сырья от посторонних и металломагнитных примесей, сортирование и изменение крупной сходовой продукции.

Для этих целей используют сепараторы и просеивающие машины, на которых устанавливают два  сита: с диаметром отверстий 15-20 мм для отделений крупных примесей и 3-6 мм для мелких. Сход со второго сита направляют на измельчение.

Подготовка кормовых продуктов  пищевых производств осуществляется путем очистки их на просеивающих машинах с установкой решетных полотен  с диаметром отверстий 15-20 мм или  проволочных сеток с ячейками 14x14,18x18 мм и последующим измельчением на дробилках до размеров, предусмотренных  стандартом на комбикорм.

Линия подготовки минерального сырья обеспечивает сушку, измельчение  и просеивание поваренной соли, мела, известняка, ракушки и другого  минерального сырья. Соль и мел, влажность  которых более 0,5 и 10% соответственно, для улучшения технологических  свойств сушат, так как иначе  они прилипают к рабочим органам  оборудования, плохо дозируются и  смешиваются с ингредиентами  комбикормов.

Соль просеивают на просеивающей машине с проволочной сеткой с  размером ячейки 1x1 мм, сходовую фракцию измельчают на молотковой дробилке с ситами (диаметр отверстий 3 мм). Мел измельчают на дробилках с ситами диаметром отверстий 6-8 мм до такой степени, чтобы после измельчения он проходил через проволочную сетку с размером ячейки 1,6x1,6 мм, сход с этих сит возвращают на повторное измельчение. Известняковую муку нормальной крупности (остаток на сите с отверстиями диаметром 1 мм — не более 5%) и влажностью не более 1,5% просеивают на машине с проволочной сеткой с ячейкой 1,6x1,6 мм. Очищают минеральное сырье от металломагнитных примесей на колонках ей статическими магнитами.

Линия ввода жидких компонентов  предназначена для приема, хранения, очистки, подачи в производство и  ввода в комбикорм жидких компонентов. Здесь необходимы резервуары для  хранения, устройства для слива, перекачки, очистки, учета расхода и дозирования  жидких видов сырья (мелассы, кормового  жира, фосфатидного концентрата, гидрола, кукурузного экстракта). Мелассу вводят в комбикорма в разогретом (до 50 °С) виде, при снижении температуры ее вязкость постепенно повышается и при температуре, близкой к 0 °С, она утрачивает свойства текучести, а при нагревании свыше 55 *С она карамелизуется и переходит в твердую фазу. Животный жир и фосфатидный концентрат вводят в комбикорм с подогревом до температуры 50-70 °С, гидрол и кукурузный экстракт не подогревают.

Перекачивается жидкое сырье  из хранилища в расходные баки производственных цехов при помощи плунжерных (LLIHK-185, НШП-20-59), ротационно-зубчатых (РЗ-З, РЗ-4,5, РЗ-7,5 и др.) и вихревых обогреваемых (ВКО-1/16, ВКЛ-2/24, ВКО-4/24) насосов. Для улавливания примесей перед расходными баками устанавливают решетку с отверстиями диаметром 4-6 мм. Для подогрева бак оборудуется змеевиками, в которых должна циркулировать горячая вода. Дозируют жидкие компоненты насосами-дозаторами или другими насосами, установленными в комплекте с расходомерами. Перед подачей в смеситель жидкие компоненты повторно очищают в фильтрах-ловушках на проволочных сетках с размером ячеек 0,8x0,8 мм или 1x1 мм. В смеситель их распыляют с помощью форсунки.

Мелассу и другие жидкие виды сырья, имеющие повышенную влажность, вводят в комбикорм при гранулировании или в готовый комбикорм с  помощью специальных агрегатов (Б-6-ДАК, Б-6-ДАБ, СДМ-3).

Кормовой жир вводят в  основной смеситель при смешивании всех компонентов комбикормов или  в готовый комбикорм с помощью  специальных агрегатов (Б6-ДСЖ, Б6-БМА  и др.), в пресс-гранулятор при гранулировании кормов и путем нанесения его в разогретом и распыленном состоянии на поверхность гранулированного комбикорма на специальных установках (Б6-ДПЖ).

При производстве комбикормов  для жвачных животных вместе с  мелассой можно вводить в состав комбикорма карбамид (растворяют в  мелассе).

Линия обогащения предназначена  для ввода в состав комбикормов, отдельно приготовленных обогатительных смесей (премиксов), в состав которых  входят витамины, минеральные соли, антибиотики и другие вещества, смешанные  с наполнителем.

Линия смешивания. Качество кормовой смеси зависит от ее однородности. В связи с тем, что в комбикорм  вводится много концентрированных  добавок, которые содержат быстродействующие  химические препараты, они должны равномерно размещаться в массе корма, чтобы  животным при поедании не попала увеличенная  доза какого-либо элемента и не привела  к отравлению. Чем лучше перемешан  корм, тем больше уверенности, что  все животные получат необходимое  количество питательных и стимулирующих  элементов. Для приготовления комбикормов  используют два вида смесителей —  горизонтальные и вертикальные. Горизонтальные смесители состоят из открытого  желоба, в который вставлена лопаточная мешалка. Недостатком горизонтальных смесителей является их большая энергоемкость — на привод затрачивается в три раза больше мощности в сравнении с вертикальными, они имеют больший вес, менее удобны для использования автоматизированных схем, занимают больше площади, их стоимость в два раза выше, чем вертикальных.

Как правило, горизонтальные смесители загружают механическими  транспортерами. К неудобствам использования  горизонтальных смесителей относится  и наличие нескольких точек выгрузки готовых кормов. Все это ограничивает использование этих смесителей в  фермерских комбикормовых заводах  и цехах.

В условиях производства комбикормов  на фермерских заводах и цехах  лучше применять вертикальные смесители  с коническим днищем и вертикальным шнеком. У всех последних моделей  смесителей вертикальный шнек работает в металлическом кожухе, что способствует снижению потребляемой мощности и лучшей выгрузке корма. В смесителях малой  емкости технологический процесс  протекает быстрее и увеличивается  количество порций, приготовляемых в  единицу времени. В смесителях большой  емкости смешивание происходит медленнее, но порции приготавливаются большие. Поэтому  для производства комбикормов в  прифермерских цехах емкость вертикальных смесителей редко превышает 3 м3.

Как правило, приводные станции  устанавливаются на амортизаторах  для уменьшения расслоения компонентов. Вертикальные смесители конструктивно  просты, однако в связи с тем, что  смешивание массы происходит в закрытой емкости, нет возможности визуально  наблюдать и контролировать процесс. Поэтому заводы-изготовители определяют продолжительность (диапазон времени  от минимального до максимального) смешивания. Например, для смесителя комбикормов ВСШ-2 продолжительность смешивания рекомендуется от 7 до 15 минут.

Работу смесителей оценивают прежде всего по показателю однородности смеси. Лучшего эффекта на вертикальном смесителе с планетарно-шнековым механизмом достигают при соотношении оборотов водила и шнека 1:2, шага и диаметра шнека 0,5-0,6 мм. Величина оптимального зазора между шнеком и внутренней поверхностью бункера-смесителя зависит от влажности продукта. При двухвальном смесителе 2СМ-1 лучшее смешивание получатся при коэффициенте заполнения желоба 0,3-0,35, частоте вращения валов 350-400 об/мин и угле наклона лопаток 45-55°. Наибольший эффект достигается, если две лопатки каждого ряда устанавливать под углом 50° к оси вала в направлении перемещения продукта от приема к выходу, а третью — под углом 20° к оси вала в обратном направлении для создания противотока.

Линия гранулирования предназначена для выработки комбикормов в виде гранул различных размеров. Здесь предусматриваются: очистка от металлических примесей, гранулирование, охлаждение и просушивание гранул. Используются грануляторы ОГМ-0,8, ОГМ-1,5, ОГМ-З.О, установки типа ДГ и другие. Рассыпной комбикорм при гранулировании обрабатывают сухим паром (под давлением 3,5-4,0 кг/см2), подаваемым в смеситель пресса. В качестве связующих веществ могут быть использованы меласса, жиры и другие жидкие компоненты.

Полученные после прессования  гранулы охлаждают в охладительной  колонке. Температура гранул после  охлаждения должна быть не более чем  на 10 °С выше температуры окружающей среды.

Режим работы контролируется просеиванием гранул через сито, гранулы  диаметром 1-2 мм не должны содержать  мелких частиц и прохода через  сито с отверстиями диаметром 1 мм не более 10%, а гранулы всех других размеров — более 5% прохода через сито с отверстиями диаметром 2 мм.

При влажном гранулировании температура воды, добавляемой к  рассыпным комбикормам, должна быть 70-80 °С, а влажность мелассы — 34-35%. Прочность гранул характеризуется продолжительностью их разбухания в воде. Крошимость определяют в процентах по формуле

где а — содержание мелких частиц прохода через сито с отверстиями  диаметром 1 мм после обработки в  специальном барабане; б — то же, до обработки в барабане.

Длину, крошимость и температуру гранул определяют через каждые 2 часа работы линии гранулирования, а влажность и разбухаемость — по среднесменной пробе, составленной из проб, отобранных через каждые 2 часа работы линии.

Линия брикетирования используется при изготовлении прессованных кормовых смесей, содержащих грубые корма в  виде сечки.

Для приготовления брикетированных  кормов используют оборудование ОПК-2. Комбикорма и концентратные кормовые смеси вводят в камеру пресса механическим питателем.

При подготовке грубых кормов в линии предусматривается оборудование для приема, резки, сушки, магнитной  очистки и дробления.

Влажность сена, поступающего на брикетирование, не должна быть выше 17%, соломы — 16% и брикетируемой смеси  — 15%. Смесь должна быть однородной и подаваться в пресс равномерно. Брикеты должны быть достаточно прочные, чтобы при транспортировке они  не рузрушались, иметь физико-механические и вкусовые свойства, обеспечивающие их высокую поедаемость.