Технологические процессы производства комбикормов. Основные требования к технологическим операциям и способы контроля

* Состав минеральной смеси, %:костная мука и мел — 50; йодированная соль — 49,82; кобальт сернокислый — 0,02; марганец сернокислый — 0,05; цинк сернокислый — 0,05; медь сернокислая — 0,06.

Комбикормовое производство предусматривает основные и вспомогательные  операции. К основным относят процессы, непосредственно связанные с превращением сырья в комбикорм, к вспомогательным — доставку, прием, размещение, хранение сырья, хранение и отпуск готовой продукции и т.д.

Процесс изготовления комбикормов  состоит в основном из следующих  операций: прием, взвешивание и хранение сырья; освобождение сырья от посторонних  примесей; шелушение овса и ячменя; дробление зерна и других ингредиентов; сушка и измельчение минерального сырья; подготовка смеси микродобавок с наполнителем; ввод в комбикорм  мелассы, карбамида, гидрола и др.; дозирование компонентов согласно рецептам: смешивание ингредиентов; гранулирование и брикетирование смесей; учет и выдача комбикормов.

Организация производства должна обеспечить минимальную продолжительность  технологического цикла, максимальную механизацию и поточность процесса, совершенный контроль качества на основных участках линии т.д. Для обеспечения  поточности и непрерывности процесса в технологические линии вводят оперативные бункера (наддробильные, наддозаторные и т.д.). Общий поток делят на отдельные линии, специализируемые по свойствам ингредиентов, рациональному выбору производительности и ритма работы линий и т.д.

Общая технологическая схема  производства комбикормов зависит  от числа, сочетания взаимосвязей всех линий, программы производства, конструкции  оборудования и т.д.

Технологические схемы прифермерских комбикормовых цехов и предприятий условно можно разделить на две группы — схемы порционного действия и схемы непрерывного действия. Обычно схемы порционного действия рекомендуют для хозяйств, где на протяжении года изготавливается около 750 тонн комбикормов, при производстве большего количества используют схему непрерывного действия.

Технологическая схема комбикормового агрегата порционного действия приведена  на рис. 8. Зерновые компоненты (2) по очереди  взвешивают на весах (1) и загружают  в бункер для зерна (4). Из бункера  зерно поступает в дробилку (3), измельчается и перемещается в смеситель (6) вертикального или горизонтального  типа. Белково-витаминные добавки (5) взвешивают на весах и через приемную воронку  поступают в смеситель. Отсюда готовый  комбикорм подается для расфасовки в мешкотару, в бункера для хранения или на ферму для раздачи животным.

Технологическая схема агрегатов  и цехов непрерывного действия приведена  на рис. 9 и 10.

В первом варианте (рис. 9) зерновые компоненты и белково-витаминные добавки  из транспортных средств выгружают  в приемный бункер (1), откуда они  механизированным способом попадают на механический (2) и электромагнитный (3) сепараторы. Очищенное от металлических и других примесей

Рис. 8. Технологическая  схема комбикормового агрегата порционного  действия:

1 — весы; 2 —  зерновые компоненты; 3 — дробилки; 4 — бункер для зерна; 5 — белково-витаминные  добавки; 6 — смеситель

Рис. 9. Технологическая  схема комбикормового агрегата непрерывного действия с раздельным измельчением зерна:

1 — приемный  бункер; 2 — механический сепаратор; 3 — электромагнитный сепаратор; 4 — бункера для зерна; 5 — дробилка; 6 — бункера для измельчения  зерна; 7 — бункера для белково-витаминных  добавок; 8 — объемные или весовые  дозаторы; 9 — смеситель непрерывного  действия

зерно поступает в бункера (7), при этом каждый вид отдельно. Из бункеров зерновые компоненты по очереди  подаются на дробилку (5), измельчаются и в зависимости от вида распределяются в бункера (6). Дозированные в объемных или весовых дозаторах (8) в соответствии с рецептом комбикорма зерновые компоненты и белково-витаминные добавки поступают  в смеситель непрерывного действия (9). Готовый комбикорм из смесителей подается для расфасовки в мешкотару, на склад готовой продукции или транспортные средства.

Во втором варианте все  зерновые и обогащенные компоненты предварительно смешиваются в необходимой  пропорции и подаются в дробилку (рис. 10). Зерновые компоненты, белково-витаминные добавки выгружаются из транспортных средств в приемный бункер (1), откуда механизированным способом направляются на механический (2) и электромагнитный сепараторы (3). Очищенное зерно подают в одни бункера (4), а БВД в другие (5) — каждый сорт отдельно. Дозированные в соответствии с рецептом в объемных или весовых дозаторах (6) зерновые компоненты и БВД поступают в смеситель непрерывного действия (7) для предварительного смешивания, а потом в дробилку (8). Предварительное смешивание зерновых и обогащающих добавок в горизонтальном шнековом смесителе с последующим измельчением в дробилке КДМ-2 обеспечивает однородность смеси в пределах 85-95%. По принципу предварительного смешивания зерновых компонентов в настоящее время работают многие комбикормовые агрегаты, в частности ОКЦ-Ю.

Рис. 10. Технологическая  схема комбикормового агрегата непрерывного действия с совмещенным измельчением зерна:

1 — приемный  бункер; 2 — механический сепаратор; 3 — электромагнитный сепаратор; 4 — бункера для зерна; 5 — бункера  для белково-витаминных добавок; 6 —дозаторы; 7 — смеситель непрерывного  действия; 8 — дробилка

Обе схемы приготовления  комбикормов имеют определенные недостатки. Комбикормовые агрегаты порционного действия конструктивно  просты, однако при их обслуживании затрачивается много труда на 1 т готовой продукции, поскольку  много операций при взвешивании, погрузке и разгрузке компонентов  выполняется вручную. И кроме того, пока с агрегата не будет выгружен готовый комбикорм, невозможно готовить следующую порцию — необходимы склады готовой продукции для выравнивания цикличности приготовления и реализации комбикормов.

Комбикормовые агрегаты непрерывного действия более экономичны, чем порционные, однако они конструктивно сложнее  и требуют высококвалифицированного обслуживания.

В последнее время конструируют также системы порционного действия, которые не имеют недостатков  и по экономическим показателям  не уступают системам непрерывного действия (рис. 11). Предварительно взвешенное зерно  общим весом до 7 т выгружается  в бункер (8) и норией (4) перемещается в бункер (3). В смеситель (2) аналогично загружаются БВД. Емкость зернового  бункера составляет 15 м3, такая же емкость и смесителя (2). Из бункера  шнеком (5) зерно подается в дробилку (7). Шнек оборудован автоматическим устройством, которое регулирует подачу зерна  в зависимости от производительности и загруженности дробилки. После  дробилки масса по пневмопроводу (6) поступает в смеситель. После окончания переработки зерна включается смеситель и все компоненты тщательно перемешиваются. Готовый комбикорм выгружается шнеком (1). К обслуживанию агрегата относится только загрузка БВД, дальше агрегат работает в автоматическом режиме. При этом осуществляются такие операции: выключается шнек зернового бункера, дробилка и нория после измельчения всей порции зерна, включается смеситель и выключается через часовый промежуток, который необходим для качественного смешивания компонентов.

Рис. 11. Технологическая  схема размольно-смесительного агрегата АРС-1:

1 — выгрузной  шнек; 2 — смеситель; 3 — зерновой  бункер; 4—нория; 5 — шнек-питатель; 6 — пневмопровод; 7 — дробилка КДМ-2,0; 8 — приемный бункер

Важнейшей особенностью межхозяйственных и хозяйственных комбикормовых  предприятий является их тесная взаимозависимость  и взаимосвязь с другими сельскохозяйственными  процессами, в частности с уборкой  и обработкой зерна.

Поступившее из-под зерноуборочных комбайнов бункерное зерно требует  разгрузки, временного хранения, очистки.

К разгрузочным устройствам, применяемым на комбикормовых предприятиях, относятся автомобили-разгрузчики  с механическим приводом АОЛ-54, АПБ-15; радиально-поворотные БПФШ-2, БПФШ-Зм; с гидравлическом приводом ПГА-25м, ГУАР-15, ГУАР-30. Широкое применение находит модернизированный автомобиль-разгрузчик ГУАР-ЗОм, имеющий, кроме основной, специальную платформу для разгрузки автомобилей и автоприцепов через боковой борт, а также автомобили-разгрузчики АВС-50, НПБ-2с и др. Емкость бункера над автомобилем-разгрузчиком должна соответствовать максимальной грузоподъемности автомашины или прицепа.

При поступлении сухого зерна  в количествах, превышающих пропускную способность поточной линии, или  влажного зерна последнее направляют на временное хранение. Целесообразно  перед хранением проводить первичную  очистку зерна (хотя следует предусмотреть  и возможность хранения неочищенного зерна).

Влажное зерно консервируют охлажденным наружным воздухом. Способ обеспечения консервации зерна (охлаждения естественным наружным воздухом) следует  выбирать с учетом климатических  условий зоны и уборочной влажности  зерна (табл. 31). На временное хранение необходимо направлять зерно с влажностью не более 24%.

Сушат зерно после предварительной  очистки как на шахтных, так и на барабанных сушилках (ДСП-32, ЗСПЖ-8, ЗСШ-16,

Таблица 31. Длительность безопасного хранения зерна без  вентилирования, часов

СЗСБ-8 и др.). Влажность зерна после сушки должна быть не более 13-14%. При повышении влажности на каждый 1% сверх 14% затраты мощности на измельчение увеличиваются в среднем на 6%, устойчивость работы дробилки нарушается, измельчительные камеры и пневмоприводы забиваются влажной мукой, резко увеличивается количество отказов кормоприготовительной системы.

Очищают зерно на машинах  общего и специального назначения. К зерноочистительным машинам общего назначения относятся воздушнорешетные сепараторы и приемные установки, а к машинам специального назначения — магнитные колонки, пневматические и сортировочные столы и др.

Машины предварительной  очистки (ворохоочистительные) должны обеспечить подготовку зерна к пропуску через сушилки или к временному хранению. Машины первичной и вторичной  очистки (сепараторы, куколеотборники, овсюгоотборники) должны доводить зерно по очистке до базисных норм.

На межхозяйственных комбикормовых  заводах могут использоваться и  зерноочистительно-сушильные комплексы  типа КЗС-40ш, которые предназначены  для послеуборочной обработки зерновых, зернобобовых и технических культур  с комплексной механизацией погрузочно-разгрузочных работ.

Хранят зерновое сырье  в силосных и складских емкостях. Размещение сырья в хранилищах комбикормовых  предприятий должно обеспечивать минимальное  их перемещение в процессе хранения и возможность подачи в производство любого вида сырья, требуемого для изготовления комбикормов по заданному рецепту.

Отруби, мучки, сухой жом, кукурузный корм, БВД и другие виды сырья, обладающие плохой сыпучестью, размещают в емкостях, оборудованных  специальными приспособлениями для  выпуска трудносыпучих продуктов, или в сухих складах напольного хранения.

Жмыхи и шроты хранят в  складах без подполий. При этом высота насыпи для жмыхов должна быть не более 1,5 м, со всех сторон к насыпи должен быть подход для осмотра.

Мел, соль и другое минеральное  сырье хранят отдельно в крытых помещениях, изолированно от других видов сырья.

Премиксы поступают в  таре, их хранят в затаренном виде до подачи в производство.

Соли микроэлементов, витамины, антибиотики, аминокислоты хранят в  закупоренном виде в сухих и прохладных помещениях с учетом качества продукции, состояния упаковки и сроков хранения. Распаковывать микродобавки следует  только перед их использованием. Корма  животного происхождения, сухие  кормовые дрожжи, ЗЦМ, травяную, витаминную, хвойную муку и другое сырье, поступающее  в таре, хранят до подачи в производство в крытых помещениях или под навесами.