Проектирование технологического процесса изготовления офсетных печатных форм для издания

 

Требования к качеству форм. Методы контроля

Контроль качества форм производится визуально.

1. Форма должна быть равномерно покрыта тонким слоем защитного коллоида и не иметь никаких механических повреждений.
2. Комплект печатных форм для многокрасочной печати должен иметь одинаковую толщину. Допускаются отклонения 0,01 мм.
3. Изображение на форме должно быть расположено в строгом соответствии с макетом. На форме должны быть все кресты и метки, необходимые для совмещения красок в процессе печатания, фальцовки и резки.
4. За пределами приводочных крестов должны быть расположены шкалы оперативного контроля отечественные или импортные.
5. Контроль качества форм проводится по воспроизведению шкал оперативного контроля.

Шкала СПШ-К: на форме должны быть абсолютно чистыми четыре первые поля шкалы: пятое поле может быть или чистым или иметь легкий полутон; шестое и седьмое поля воспроизводятся как полутона, а остальные поля в виде плашек.

Шкала РШ-Ф: при визуальном рассмотрении шкалы поля под цифрами 1- или 2- должны сливаться с фоном. Это свидетельствует о том, что в процессе изготовления форм растровая точка уменьшилась на 3,3% (поле 1-) или на 6,6% (поле 2-). Остальные поля (3- и 3+, 2+, 1+) должны выделяться на фоне шкалы. Поля с цифрами 4 и 5, имеющие 4,3% и 2,6% растровую точку должны быть воспроизведены на форме полностью.

Шкала ОКП: должны быть воспроизведены все элементы шкал.

Тест — объект UGRA: на полутоновой шкале должны быть чистыми 3-4 поля; растровая шкала должна быть воспроизведена полностью от 5% до 95% точки: на растровых полях высоких светов и высоких теней могут отсутствовать точки 0,5%, 1%, 99,0%, 99,5%; на шкале концентрических окружностей должны быть воспроизведены позитивные штрихи, начиная с 12 мкм (допускается с 15 мкм).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рабочие растворы

1. Растворы для проявления

Проявление производится в фирменном  проявителе ф. Полихром, концентрат которого разбавляется водой в следующем  соотношении:

- для ручного и кюветного  проявления 1:5;

- для машинного проявления 1:3;

Температура проявителя 23±2ºС;

Время проявления до 1 мин.

Опыт работы показывает, что использование  фирменного проявителя обеспечивает стабильность и экономичность процесса, в 1 л  концентрата фирменного проявителя можно обработать 10-12 м² поверхности пластин.

Не допускается проявление пластин  в растворе NaOH, применение едкого натра  в качестве проявляющего вещества резко  снижает тиражеутойчивость пластин  и нарушает гидрофильность пробельных элементов в процессе печатания. Используются фирменные карандаши «минус» С-51, «плюс» Р-21, корректурная паста. После проведения корректуры обработанное место протирается влажным тампоном или форма промывается водой.

2. Растворы для термообработки

Перед термообработкой форма покрывается  специальным защитным раствором  Т-148, предохраняющим пробельные элементы от окисления. Средство Т-148 разбавляется водой 1:1. После проведения термообработки форма снова обрабатывается в  проявителе.

3. Защитное покрытие

Для консервации форм используется нейтральный защитный коллоид ф. Полихром, который разбавляется водой  в соотношении 1:1. Защитный коллоид  наносится на форму очень тонким, ровным слоем.

4. Обработка форм в печатной машине при тенении.

При появлении в процессе печатания  сыпи, грязи, тенения и т.п. используется очищающая эмульсия ф. Полихром или  другие фирменные очистители, например Renal (фирма DS). Очищающие эмульсии возможно разбавлять водой в различных соотношениях. После обработки формы очищающей эмульсией необходимо промыть форму водой. Не рекомендуется оставлять очищающую эмульсию на форме длительное время. Очищающую эмульсию необходимо наносить  на влажную пластину. Необходимо исключить применение «травления» на основе ортофосфорной кислоты, т.к. это отрицательно влияет на гидрофильные свойства пластин.

 

Дефекты форм, их причины и способы устранения

1. «Мягкая форма»

На полутоновой шкале СПШ-К  чистые только 2 поля; видны края диапозитивов и липкой ленты; на шкале РШ-Ф с  фоном сливается нулевое поле; форма слишком «мягкая».

Причины:

- малая основная экспозиция;

- недостаточное время проявления  или концентрация проявителя, холодный  проявитель;

- проявитель слишком насыщен  копировальным слоем (проявитель  «сел»);

Способ устранения:

Увеличить время основного экспонирования и соответственно под рассеивающей пленкой;

Заменить проявитель, проверить  его правильное разбавление, температуру  и время проявления.

2. На полутоновой шкале СПШ-К чистые 6 и более полей, на шкале РШ-Ф с фоном сливается поле 3-, исчезло поле 4.

Причины:

- велика экспозиция;

- форма перепроявлена;

Способ устранения:

Уменьшить время на основу и дополнительную экспозицию.

Проверить концентрацию, температуру  и время проявления.

Заменить проявитель.

3. На изображении имеются крупные светлые пятна («неприжимы»).

Причины:

- плохой монтаж диапозитивов;

- толстый слой монтажного клея;

- попадание частиц пыли;

- большая экспозиция;

- плохие условия вакуумирования  в копировальной раме.

Способ устранения:

Промыть и исправить монтаж. Проверить  качество диапозитивов.

Уменьшить время экспонирования.

Проверить качество резинового коврика, промыть стекло копировальной рамы.

4. Форма «тенит» в печати, пробельные элементы воспринимают краску.

Причины:

- недостаточная экспозиция;

- форма недопроявлена, на пробельных  участках имеются следы копировального  слоя.

- вуаль на диапозитиве или  монтаже;

- неотрегулирован баланс вода/краска: мало воды (увлажнения),

- пробелы зажириваются, или слишком  много воды (увлажнения),

- краска эмульгирована и смачивает  пробелы.

- форма высыхает при остановках  печатной машины;

- готовая форма не была покрыта  защитным коллоидом более 1 часа  после изготовления.

Способ устранения:

- Проверить воспроизведение шкалы СПШ-К;

- Проверить правильность разведения концентрата проявителя, температуру и время проявления;

- Заменить проявитель;

- Проверить монтаж;

- Заменить диапозитивы;

- Обработать форму очищающей эмульсией;

- Отрегулировать баланс вода/краска;

- Проверить прижим увлажняющих валиков к форме и при необходимости уменьшить;

- Покрывать формы при остановках машины защитным коллоидом.

5. Печатающие элементы изображения не воспринимают краску при печати.

Мала тиражеустойчивость форм.

Причины:

- пластина засвечена;

- форма переэкспонирована и  перепроявлена;

- недостаточная оптическая плотность  мелких элементов на диапозитиве,  особенно при использовании принтерных  пленок;

- слишком сильное истирание  формы накатными красочными валиками;

- сильное истирание формы бумажной  пылью, накапливающейся на резиновом  полотне офсетного цилиндра;

- превышение толщины декеля  в печатной машине;

- неправильное хранение готовых  форм;

- плохая промывка форм после  проявления перед гуммированием;

- печатающие элементы «вырваны»  защитным покрытием, которое нанесено  толстым и неравномерным слоем.

Способ устранения:

- проверить цвет слоя на пластинах;

- работать только при неактивном свете;

- проверить воспроизведение контрольных шкал СПШ-К и РШ-Ф. Если воспроизведение контрольных шкал в норме, то заменить диапозитивы.

- отрегулировать прижимы накатных валиков к форме и по всей длине валиков;

-отрегулировать толщину декеля в соответствии с паспортными данными печатной машины;

- защищать готовые печатные формы от воздействия света;

6. Сильное истирание формы пылью, накапливающейся на резиновом полотне офсетного цилиндра.

Способ применения:

- чаще промывать резиновое полотно при использовании «пылящих» бумаг.

7. Печатающие элементы «вырваны» защитным покрытием, которое нанесено толстым и неравномерным слоем.

Способ устранения:

- более тщательно наносить защитное покрытие, без затеков и сгустков (в таких местах возникают большие внутренние напряжения в покрытии).

Исключить применение декстрина в  качестве защитного коллоида. 

 

 

5. Технологические расчеты по  процессам изготовления печатных форм

 

5.1 Расчет количества  фотоформ

 

Расчет количества фотоформ (без  дубликатов) для заданного формата:

 

Красочность (текст) (k) 1+1

Объем блока (V)=16 ф.п.л.

Доля бум. листа (a) = 1/32

Число полос на фотоформе (N_фф) 1

Число полос в издании (N_и):

N_и = V*a

N_и = 16*32 = 512 полос

Ф_фф – количество фотоформ

Ф_фф = N_и * k / N_фф

Ф_фф = 512*1/1= 512 фотофом.

Для обложки 1 компьютерный макет.

Для 10 наименований 10 компьютерных макетов.

5.2 Расчет количества планов-монтажей

Расчет количества планов монтажей:

 

П_м = V_фпл;

 

П_м = N_и / N_мфф,

 

где N_мфф – число полос на монтажной фотоформе

П_м = 512/16=32

 

 

 

5.3 Расчет количества форм-приладок

 

10 тетр./2 = 5 форм-приладок

Для обложки 1 форма-приладка

Для 10 наименований 10 форм-приладок.

5.4 Расчет количества  краско-форм (печатных форм)

 

П_ф = 5х4 = 20 п.ф.

Для обложки 4 краско-формы

Для 10 наименований 40 краско-форм.

5.5 Расчет количества формных пластин

Количество формных пластин = QxE печ.ф.маш.,

Где Q – количество форм – приладок ,

Е печ.ф.маш. – количество печатных форм в машине.

5х4=20

 

 

5.6 Расчет количества  комплектов форм для печати издания

Печать текста на печатной машине «Коросет», тиражестойкость – 70 тыс., тираж издания 60 тыс. Следовательно, для печати этого тиража понадобится 1 комплект форм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Изготовление форм для  печати на рулонной машине «Коросет»

       Печатать издание нужно на рулонной офсетной машине «Коросет». В этой машине за один оборот цилиндров при печати с 2-х рулонов запечатывается с обеих сторон один лист формата 84х108 см, то есть получаются 2 физ.л. набора.

Конструкция книги предусматривает  формирование блока из 10-и 32-х страничных тетрадей. Тогда каждая форма, устанавливаемая в машину, будет содержать 2 разных листа. Поэтому для 10 листов потребуется 10/2=5 форм – приладок, причем при печатании с каждой формы за один цикл работы машины будут получаться 2 разные 32-х страничные тетради (прогонный тираж при этом будет 60000). В машине установлено 4 формы размером 84х54,6 см, всего будет 5 форм-приладок х 4=20 краско-форм.

Общее количество форм-приладок для  одного наименования  - 5.

Общее количество краско-форм для  одного наименования (печатных форм) – 20.

Общее количество для 10 наименований форм- приладок – 5х10=50.

Общее количество краско-форм (печатных форм) для 10 наименований – 20х10=200.   

 

6. Заключение

      В результате проведенной работы  выбран офсетный способ печати, составлены технологические схемы допечатного, печатного и послепечатного  процесса. Для допечатного процесса выбрана традиционная технология и СТР технология производства печатных форм. Были произведены расчеты количества фотоформ, планов-монтажей, форм-приладок, краскоформ и было определено количество комплектов форм для печати издания форматом 84х108/32, объемом 16 печ.л., тиражом 60000 экз.  

 

 

7. Список используемой литературы

1. Цигельман, Т.Е. Справочник полиграфиста. [Текст]: учебное пособие, - М.: Книга, 1971
2. Геодаков, А.И. Изготовление форм офсетной печати.[Текст]:учебное пособие, - М.: Высшая школа, 1973
3. ОСТ 29.116-98 «Издания учебные для общего и начального образования» (Общие технические условия).
4. ОАО ВНИИПолиграфии Технологические инструкции на процесс изготовления офсетных печатных форм., М, 1998г.
5. Воробьев, Д.В. Брошюровочно – переплетные процессы. [Текст]: учебное пособие, - М.: Книга, 1979
6. Санитарные правила и нормативы СанПиН 1.2.1253-03.
7. Технологические инструкции  изготовления офсетных печатных форм на позитивных предварительно очувствленных пластинах РР-1 фирмы

          POLYCHROME — POAP.

8. Офсетные термальные пластины LT-2 (LASTRA Spa).
9. Левин, Ю.С. Технологические расчеты печатного производства. [Текст]: учебное пособие, - М.: МГАП «Мир книги», 1996
10. Журнал «КомпьютАрт №9» 2004
11. Журнал «Курсив №4» 2000

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раскладка обложки

 

Размер заготовки обложки - 320×245↑  мм

Формат печатной машины - 520×740 мм

                              740 мм

 

   2                                                                     

                                                                                520 мм