Отчет по практике на примере ООО “ЛукойлВолгограднефтепереработка”

Подготовка труб к  их установке в трубные решетки  включает:

- обрезку концов длинных немерных труб дисковой пилой;

- контроль перпендикулярности  плоскости реза оси трубы;

- снятие заусенцев,  зачистку конца трубы наждачной  шкуркой [4].

Допускается применение бывших в употреблении труб, если они  потеряли вследствие износа не более 30% первоначального веса. Сварку коротких бывших в употреблении и новых труб выполняют газокислородным пламенем или электродуговой сваркой в среде аргона. Каждую сваренную трубу испытывают на специальном стенде.

Вмятины на трубах устраняют  прогонкой через трубы специальной оправки, выполненной по внутреннему диаметру труб.

Дефектные трубы можно  вырезать из трубного пучка по плоскостям реза, расположенным с тыльных сторон трубных решеток в нескольких миллиметрах от них, с последующим извлечением частей трубы из трубного пучка. Трубы, расположенные по периметру пучка, вырезают дисковой пилой, а трубы, расположенные внутри пучка, — отрезными головками (труборезами), снабженными резцами с поперечной подачей.

Поверхность трубной решетки и привалочные поверхности восстанавливают путем их проточки на карусельном станке с минимальным съемом металла. При этом допускается уменьшение толщины трубной решетки не более чем на 10% от номинальной. Проточку привалочных поверхностей можно выполнять по месту с помощью переносного станка, закрепляемого на трубной решетке. Дефектные гнезда обычно заглушают приварными пробками.

Для сборки трубного пучка  применяют специальный кондуктор из швеллеров, в котором закрепляют трубные решетки и поперечные перегородки, после чего устанавливают (набивают) в последовательности снизу вверх подготовленные трубы. Для направления труб и предохранения их концов от повреждений при набивке используют конические наконечники [4].

3.2.3.5 Ремонт корпусов

Выявленные дефекты  корпусов теплообменной аппаратуры устраняют правкой, сваркой, наплавкой  или установкой заплат.

Выпучины и вмятины  на корпусе выправляют механическим способом - ударами кувалды по медной подкладке с местным нагревом выправляемого участка. Общее направление правки - от периферии к центру выпучины. При необходимости увеличения жесткости корпуса соседние участки усиливают приваркой швеллеров. При невозможности правки механическим способом дефектное место вырезают и устанавливают заплату.

Кромки сварных швов, обрабатывают пневматическим молотком-зубилом. Допускается использование газорезки с последующей механической обработкой поверхности абразивным инструментом на глубину не менее 1 мм. Раковины удаляют механическим способом или газорезкой с последующей наплавкой (заваркой).

При наличии трещин их границы определяют методом цветной дефектоскопии. Концы трещин засверливают сверлом диаметром 2—3 мм, после чего выполняют разделку кромок зубилом. Засверловка концов трещин исключает их дальнейшее распространение и способствует снижению напряжений, возникающих при сварке. Несквозные трещины глубиной до 0,4 толщины листа разделывают вырубкой металла под углом 50—60° на полную глубину трещины. Сквозные и несквозные трещины глубиной более 0,4 толщины листа разделывают на полную толщину стенки (при толщине листа более 15 мм — под двустороннюю сварку). Трещины длиной более 100 мм заваривают обратноступенчатым способом.

Некоторые виды трещин требуют  установки заплат:

 а) трещины по сварному шву с распространением в околошовную зону;

 б) крестообразные трещины;

           в) трещины в околошовной зоне, распространяющиеся вдоль шва на расстоянии менее 100 мм от него;

 г) гнездообразные трещины [4].

При значительном уменьшении толщины стенки в результате коррозионного и эрозионного воздействий среды, а также при отслоении плакирующего слоя ремонт производят наплавкой металла. Этот способ восстановления корпуса применяют в случаях, когда:

  1) сумма площадей всех дефектных участков не превышает 20% рабочей поверхности корпуса;

2) площадь одного дефектного участка не более 500 см²;

3) глубина дефекта не более 30% толщины стенки корпуса;

4) расстояние между наплавляемыми участками не менее трехкратной толщины стенки, но и не более 100 мм;

5) отсутствует склонность металла к коррозионному растрескиванию [4].

При невыполнении этих условий  дефектные участки корпуса ремонтируют  установкой заплат. Размеры заплаты  не должны превышать 1/3 площади листа  и должны быть на 100—150 мм больше размеров поврежденного участка. Заплаты выполняют из того же материала и той же толщины, что и корпус. Вальцовку заплат производят с радиусом кривизны на 10% меньше необходимого, т.к. при сварке заплата распрямляется. Углы заплаты должны быть скруглены с радиусом закругления не менее 50 мм. Приварку заплат выполняют встык.

При необходимости выполняют  частичную замену корпуса аппарата. Для корпусов, прошедших термообработку, после выполнения сварочных работ необходима последующая термообработка.

Дефектные штуцеры при наличии трещин, значительных коррозионных и эрозионных разрушений и расслоения металла заменяют новыми штуцерами. Если после вырезки штуцера размер отверстия в корпусе окажется выше допустимого, то проводят наплавку кромки отверстия или поверхности патрубка штуцера. При этом толщина наплавленного слоя на патрубке и корпусе не должна превышать 10 мм (после его механической обработки — 8 мм), а ширина наплавляемого на патрубке слоя должна быть больше толщины стенки корпуса на 15—20 мм (при наличии укрепляющего кольца — больше суммарной толщины стенок укрепляющего кольца и корпуса).

После восстановления работоспособности  деталей и узлов теплообменные аппараты собирают и подвергают опрессовке по трубному и межтрубному пространствам. Перед сборкой фланцевых соединений привалочные поверхности осматривают и тщательно очищают. При сборке-разборке применяют гайковерты или ручной инструмент (ручные ключи в основном используют в труднодоступных местах). Затяжку болтов выполняют в последовательности крест-накрест: вначале предварительную, затем окончательную затяжку [4].

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Контроль качества услуг

Все ремонтные операции сопровождаются контролем. В процессе межремонтного обслуживания выполняются  операции по определению зазоров в сопряжениях. При дефектации деталей проводится измерение размеров детали и определение отклонений от первоначальной геометрической формы. Значительное количество деталей и сборочных единиц проверяется визуальным осмотром, при котором фиксируются состояние крепежных деталей, предохранительных механизмов, рабочих поверхностей, наличие трещин, следов коррозии, надломов. Особую роль отводят контролю процессов сборки и контролю герметичности аппаратов.

При выполнении сборочных  работ используется разнообразный измерительный инструмент и различные методы контроля. Помимо универсальных приборов применяются также специальные контрольные приспособления. В процессе сборки приходится осуществлять промежуточный контроль (пооперационный) и окончательный, проводимый после окончания монтажа.

Любая операция соединения узлов или деталей должна сопровождаться контролем. Иногда достаточно оказывается визуального контроля, в других случаях приходится использовать измерительный инструмент.

Специальные методы контроля, используемые при сборке оборудования в процессе ремонта, охватывают проверку следующих видов геометрического расположения деталей машины:

 1) прямолинейность плоскостей и горизонтальность различных элементов;

           2) параллельность осей и плоскостей;

3) перпендикулярность осей и плоскостей;

4) соосность деталей с осевой симметрией [5].

Ответственной контрольной  операцией является проверка сварных швов. Контроль качества сварных швов осуществляется гамма-дефектоскопами, рентгеновскими установками,магнитными дефектоскопами, ультразвуковыми приборами.

Сборка аппарата заканчивается испытаниями на прочность и плотность. Испытание на прочность и плотность для контроля качества выполненных ремонтных и сборочных работ проводят на давление выше рабочего (пробное давление).

Перед установкой аппарата на испытание необходима следующая документация: дефектная ведомость; технология ремонта; сертификат на материалы; сертификат на электроды; акт на просвечивание и качество сварных соединений; акт замера толщины стенок; акт на испытание; копия удостоверения сварщика.

Гидравлическое испытание  считается успешным, если не обнаружено течи и потения в сварных соединениях и на основном металле, а также видимых остаточных деформаций.

После окончания испытаний, устранения замеченных дефектов и при наличии всей документации на проведенный ремонт, оформляется акт на сдачу аппарата из ремонта. После его подписания аппарат может быть введен в промышленную эксплуатацию [5].

 

 

                           Список используемых источников

1 Ермаков, В.И. Технология ремонта химического оборудования / В.И. Ермаков, В.С. Шеин. - Л : Химия, 1977. - 280с.

2 Кормильцин, Г.С. Основы диагностики и ремонта химического оборудования : учебное пособие / Г.С. Кормильцин. – Томбов : ТГТУ,  2007.- 116с.

3 Каштанов, А. А. Оператор обезвоживающей и обессоливающей установки : учебное пособие / А.А. Каштанов. - М. : Недра, 1985. - 292 с.

4 Владимиров, А.И. Ремонт аппаратуры нефтегазопереработки и нефтехимии : учебное пособие / А.И. Владимиров. – М. : РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2001.- 115с.

5 Фарамазов, С.А. Ремонт и монтаж оборудования химических и                 нефтехимических заводов / С.А. Фарамазов. – М : Химия, 1971.- 296с.

6 Гуреев, А.А. Разделение водонефтяных эмульсий : учебное пособие / А.А. Гуреев. – М. : РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2002. – 95с.

7 Крюков, В.И. Обслуживание и ремонт электрооборудования подстанций и распределительных устройств / В.И. Крюков. – М : Высшая школа, 1989. – 363с.

                                                                                                                                                             

                                                                                                                                                            33