Отчет по практике на примере ООО “ЛукойлВолгограднефтепереработка”

                               Содержание отсчета по практике

Введение 

1 Характер износа оборудования 

2 Диагностика технического  состояния оборудования 

3 Техническое обслуживание  и ремонт оборудования 

     3.1 Техническое обслуживание и ремонт электродегидраторов

           3.1.1 Техническое обслуживание электродегидраторов

           3.1.2 Подготовка электродегидраторов к ремонту

           3.1.3 Ремонт электродегидраторов

     3.2 Техническое обслуживание и ремонт теплообменных аппаратов

 3.2.1 Техническое обслуживание теплообменных аппаратов

 3.2.2 Подготовка теплообменных аппаратов к ремонту

 3.2.3 Ремонт теплообменных аппаратов

4 Контроль качества  услуг 

Список используемых источников

 

                                                  Введение

Производственный цикл нефтепереработки на предприятии ООО “Лукойл-Волгограднефтепереработка” начинается с электрообессоливающей установки. Её назначение – это подготовка сырой нефти к дальнейшей переработке, удаление воды и солей.

Содержание солей в  нефти, поступающей на переработку, должно быть минимальным. Соли, во-первых, вызывают коррозию аппаратуры, во-вторых, являются каталитическими ядами, то есть ухудшают протекание многих химических процессов последующей каталитической переработки нефтяных фракций.

Требования к процессу обессоливания жесткие - в нефти должно остаться не более 3- 4 мг/л солей и около 0,1% воды.

При проведения процессов обезвоживания и обессоливания нефти оборудование, работающее при различных рабочих условиях (температура, среда, давление), со временем изнашивается, что приводит к необходимости проведения диагностики и последующих ремонтных работ.

Нарушение работы аппаратуры может происходить в результате коррозионного износа (химическое или электрохимическое воздействие агрессивной среды на материал), эрозионного износа (истирание материала под действием сил трения и удара со стороны жидкой или содержащей твердые частицы рабочей среды), термического износа (снижение прочности и нарушение плотности элементов и соединений в результате воздействия

высоких температур, высоких температурных напряжений, явлений ползучести, релаксации и нарушения стабильности структуры сталей), а также в результате загрязнения рабочих поверхностей отложениями.

Ремонт и техническое обслуживание оборудования нефтеперерабаты -вающего предприятия ООО “Лукойл-Волгограднефтепереработка” производится в соответствии с системой планово-предупредительных ремонтов (система ППР), сочетающей положительные стороны плановой системы (планирование сроков и объема ремонтных работ) и учет действительного состояния аппаратов и машин при постоянном наблюдении за их работой при эксплуатации, проведении периодических плановых осмотров и выявлении дефектных деталей и узлов при разборке оборудования.

Система ППР включает в себя межремонтное техническое обслуживание, плановые осмотры оборудования, а также ремонты: текущий и капитальные. Виды ремонтов отличаются один от другого объемом выполняемых работ. Капитальный ремонт оборудования позволяет практически полностью восстановить его первоначальное состояние и рабочие параметры при его эксплуатации.

Цель отсчёта по практике - разработка системы сервиса при техническом обслуживании и ремонте установки обезвоживания и обессоливания нефти ООО “ЛукойлВолгограднефтепереработка”.

 

 

1.Характер  износа оборудования

В процессе эксплуатации установки по обезвоживанию и  обессоливанию нефти оборудование и его элементы изнашиваются. Характер износа может быть самым различным  и определяется условиями эксплуатации, свойствами материала, из которого выполнено оборудование, его конструктивными особенностями, качеством изоляции и т. д. Часто нарушение условий эксплуатации приводит к разрушению неизношенного оборудования: разрыву трубы, отрыву фланца, выбиванию прокладки, ослаблению болтовых соединений и др. В основном оборудование электрообессоливающей установки, а в частности, электродегидраторы, теплообменное оборудование и связующие их трубопроводы подвержены коррозионному, эрозионному и тепловому износу, поэтому главная задача заключается в устранении его причин.

Многие среды, с которыми соприкасаются детали оборудования, содержат твердые частицы (например, соли, песок в потоках нефти).Твердые вещества, движущиеся относительно детали, в местах соприкосновения с поверхностью подвергают ее абразивному истиранию или стачиванию. Такой износ носит название эрозионного. Следовательно, под эрозионным износом следует понимать разрушение поверхности детали, происходящее под действием трения и удара.

Величина эрозионного  износа зависит от физико-механических свойств поверхности детали и среды, удельного давления на поверхности контакта или силы удара, относительной скорости и характера взаимного движения среды и поверхности детали, а также размера твердых частиц.

В зоне мгновенного контакта поверхности детали с потоком, состоящим только из твердых частиц и движущимся с большой скоростью, концентрируется значительное количество тепла в результате быстрого нагревания до высоких температур. Вследствие этого поверхностные слой не только деформируются, но и претерпевают заметные структурные и фазовые

изменения, зависящие  от физико-механических свойств металла  детали и условий трения.

Коррозионный износ  — наиболее распространенный вид  износа оборудования химических и нефтеперерабатывающих  заводов. Его предотвращение или уменьшение позволяет поддерживать эксплуатационную стабильность оборудования.

Под коррозией понимают разрушение поверхности металла, являющееся следствием протекания химических или электрохимических процессов.

Коррозионный износ  поверхности - наличие царапин, забоин и раковин на поверхностях.

Тепловой износ характеризуется возникновением и последующим разрушением молекулярных связей на поверхности трения (изменение структуры зерен, понижение твердости, оплавление, отпуск и т.п.) Условия для возникновения связей вызываются как относительно низкими, так и высокими температурами контактируемых участков.

На характер и величину износа оказывают влияние многие факторы конструктивного и эксплуатационного  порядка: качество материала деталей, качество обработки, смазка, скорость движения трущихся деталей, нарушение посадок, нарушение взаимоположения деталей в сопряжениях. Это должно учитываться при изготовлении и восстановлении ремонтируемых деталей.

Износ теплообменного аппарата выражается в следующем:

- уменьшение толщины стенки корпуса, днища, трубных решеток;

         - выпучины и вмятины на корпусе и днищах;

- свищи, трещины, прогары на корпусе, трубках и фланцах;

- увеличение диаметра отверстий для труб в трубной решетке;

- прогиб трубных решеток и деформация трубок;

- заклинивание плавающих головок и повреждение их струбцин;

- повреждение линзовых компенсаторов;

- повреждение сальниковых устройств, катковых и пружинных опор;

- нарушение гидро- и термоизоляции [4].

Износ электродегидратора выражается в следующем:

- уменьшение толщины стенки корпуса, днища, штуцеров;

- выпучины и вмятины на корпусе и днищах;

- повреждение бушингов;

- повреждение защитного покрытия корпуса;

- ухудшение контактного соединения, крепление опорных и проходных        изоляторов в распределительных устройствах [4].

Все технологическое  оборудование надежно заземляются для предотвращения образования зарядов статического электричества.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Диагностика  технического состояния оборудования

Основным методом контроля за надежной и безопасной эксплуатацией  оборудования электрообессоливающей установки является периодическая ревизия, которая проводится в установленном порядке.

Результаты ревизии  служат основанием для оценки состояния оборудования и возможности его дальнейшей эксплуатации.

Технологическое оборудование  подлежит обследованию технического состояния  и техническому диагностированию, с  целью определения остаточного  ресурса эксплуатации, если оно:

а) выработало установленный автором проекта или заводом изготовителем ресурс эксплуатации;

б) не имеет установленного ресурса и находились в эксплуатации 20 лет и более ;

в) не имеет установленного ресурса и за время эксплуатации накопило 1000 и более циклов нагружения;

г) не имеет установленного ресурса и находилось в эксплуатации в условиях ползучести 100000 час. и более;

д) временно находилось под воздействием параметров, превышающих расчетные (например, пожар, авария и т.п.);

е) будет использоваться при измененных параметрах и условиях эксплуатации; по мнению его владельца требует оценки ресурса;

ж) нуждается в оценке ресурса по требованию инспектора Госгортехнадзора России [2].

Оценка технического состояния оборудования производится по наименее надежным элементам конструкции, определение которых должно осуществляться на основании информации об условиях его изготовления, монтажа, эксплуатации, ремонтов в период работы, расчетов напряженно-деформированного состояния, а также данных о повреждаемости элементов конструкции, фактического состояния металла, сварных соединений и т.п.

 

К таким элементам  конструкции обследуемого оборудования относятся:

1) продольные сварные швы цилиндрических обечаек;

2) кольцевые сварные швы приварки концевых деталей сосудов (днищ, фланцев, горловин), также люков, штуцеров и т.п., сварные швы трубопроводов;

3) перекрестия продольных и кольцевых сварных швов;

4) сварные швы приварки опорных элементов внутренних устройств, а     также

5) внешних и грузозахватных элементов сосудов;

6) места ослабления элементов сосудов отверстиями, патрубками и т.п.;

7) штампованные элементы (днища) в местах технологического утонения при изготовлении;

8) поверхности металла в зоне раздела жидкой фазы технологической среды, места возможного максимального коррозионного и эрозионного износа [2].

Техническое диагностирование оборудования с целью определения ресурса представляет комплекс работ, включающий:

- изучение и анализ документации по конструкции, изготовлению и

  эксплуатации (ремонтам);

- неразрушающий контроль;

- исследование основного металла и его сварных соединений;

- поверочные расчеты на прочность с учетом фактического состояния;

  определение остаточного ресурса [2].

Работы по техническому диагностированию оборудования должны проводить специализированные организации, имеющие лицензии Ростехнадзора России при наличии аттестованных специалистов, имеющих соответствующий квалификационный уровень.

2.1 Методы контроля при техническом диагностировании

Основными методами неразрушающего контроля при техническом диагностировании являются:

1) визуально-измерительный;

2) капиллярный (ЦД);

3) магнитопорошковый (МПД);

4) ультразвуковой (УЗД);

5) радиографический (РГ);

6) измерение твердости;

7) толщинометрия;

8) металлография;

9) гидравлические (пневматические) испытания [2].

Конкретный объем и методы контроля определяются программами, которые в общем случае должны включать:

     - визуальный контроль наружной поверхности;

     - визуальный контроль внутренней поверхности;

- технические измерения линейных размеров элементов аппаратов, уплотнительных поверхностей и параметров резьб;

- толщинометрию основных элементов, особенно в местах коррозионного поражения и эрозионного износа;

- дефектоскопию основных элементов конструкции неразрушающими методами, особенно кольцевых и продольных швов, мест их пересечений, мест приварки штуцеров, опор и др. деталей;

- контроль твердости;

- металлографические исследования и оценку коррозионного состояния, особенно в случаях коррозионного повреждения металла, растрескивания и т.п.; уточнение химического состава металла;